本文主要阐述变压吸附的原理,变压吸附的工艺及其变压吸附装置的设计过程。

目的：研究一种用变压吸附方法由空气生产高纯医用氧气的流程。方法：将压缩空气通过二级吸附单元，除去空气中的氮气和氩气，从而获得浓度高达98％的氧气，第一级装填有沸石分子筛，第二级装填有碳分子筛。结果：仅采用一台无油空压机就可产出浓度高达98．4％的医用氧气。结论：所采用的流程适用于从空气中分离出高浓度的氧气。

简要介绍了新型两段法变压吸附高效气体分离技术开发的背景及意义,详细介绍了该技术在脱碳、提氢、提纯CO、制氧领域中的应用。该技术的开发成功,极大地简化了工艺流程,既节省动力设备购置费、运行费和设备维护费,又大幅提高了装置稳定性、安全性和可靠性。

介绍了两段法变压吸附(PSA)脱碳装置生产应用情况。经过近5年的长期运行,证明两段法变压吸附脱碳装置具有操作稳定、生产成本低的特点,完全满足了尿素生产的需要。

阐述了新型无动力冲洗两段法变压吸附技术在脱碳装置中的应用情况。实践证明,该技术具有有效气体回收率高、工艺流程简单、操作安全方便、自动化程度高、操作环境干净整洁、维修工作量小、运行费用省、能耗低、无废液和废渣排放等特点,是一项值得全面推广采用的成熟工艺。

采用多项新技术,在常温下采用变压吸附气体分离技术实现高硫煤气多组分高效分离的工业化应用。与低温甲醇洗脱碳和液氮洗工艺相比,在可靠性、稳定性、开停车、适应工况变化能力以及经济技术指标方面,变压吸附有比较明显的优势。

介绍了采用改良变压吸附技术对现有变压吸附(PSA)制氢装置扩能改造的情况。通过改造,装置性能得到了提升,原料气处理能力由16 000 m~3/h(标态)提高至25 000 m~3/h(标态),H_2收率提高了约4%,满足了公司用氢要求。本次改造投资较少,工期较短,为公司创造了很好的经济效益。

从设计和制造两个方面分析了抽真空再生的PSA工艺中真空泵在抽吸速率匹配方面存在的问题及原因。变压吸附作为一种物理吸附脱碳工艺,节能减排效果明显,但也存在有效气体收率问题。如何保证收率更优化、工艺运行更平稳,需在今后的生产运行中不断总结、完善、优化和提高。

概述了未来人类对过量二氧化碳排放的处理办法,即碳的捕获和存储(CCS)。简介了4种二氧化碳的分离工艺及特点和工业中二氧化碳的捕获系统。阐述了变压吸附工艺的基本原理和其在捕获工业废气中二氧化碳上的应用,以及变压吸附分离二氧化碳的工艺在循环结构设计、吸附剂材料和数值模拟等方面的研究进展和国内外的工业化应用。分析了目前该工艺仍存在的问题,指出该技术具有广阔的应用前景。

本文介绍了焦炉煤气变压吸附制氢(PSA)工艺的基本原理,并根据通钢生产的实际情况对工艺进行了改进。

本公司采用变压吸附技术对氯乙烯尾气进行净化处理成功运用,该系统自2007年7月13日一次性调试成功并投用以后,运行稳定。净化放空气达到(C_2H_2≤120mg/m~3。C_2H_3Cl≤36mg/m~3)。浓缩回收的产品气中VCM和C_2H_2很平稳地输出到了生产系统,达到国家环保排放要求

简要介绍变压吸附脱碳工艺,并介绍变压吸附对进、出口气体组份间比例的改变情况和环境温度对气体收率的影响。

为了提高变压吸附制氧过程中氧气的回收率和体积分数,提出了一种在反吹步骤中采取适当中断次数和时间的不连续反吹方法,并实验研究了该方法对氧气的回收率和体积分数的影响.结果表明:不连续反吹步骤可以显著提高变压吸附制氧系统的回收率和产品气纯度;在本实验条件下,优化后反吹中断次数为2、反吹中断时间为0.3s时,与连续反吹相比,氧气回收率最大提高了9.2%,产品气中氧气的体积分数最大提高了4.0%.

综述了国内外变压吸附(PSA)分离CH4/N2所采用的分子筛吸附剂,包括沸石分子筛(ZMS)与碳分子筛(CMS)的研究和应用状况;介绍了ZMS和CMS的种类及其PSA分离CH4/N2的原理和效果;详细阐述了不同种类ZMS的组成、孔结构与其PSA分离CH4/N2效果之间的关系;分析了各种不同分子筛PSA分离CH4/N2中的优势与不足。具有动力学分离效应的分子筛型吸附剂在分离CH4/N2的PSA过程中具有能耗费用低、分离效果较好的优势,因此加强其研发将是今后的发展趋势。

通过两塔真空变压吸附装置,对低甲烷浓度的煤层气进行了浓缩实验。实验中研究了两种活性炭、三种不同的流程以及均压时间和节流孔径等操作参数对解吸气甲烷浓度和甲烷回收率的影响。结果表明,比表面积和分离因子都较大的活性炭更适合用作浓缩煤层气的吸附剂;上下不同步均压流程比其他两种流程有更好的浓缩效果且上、下均压时间都存在着最佳值;节流孔径对甲烷回收率影响较大,为同时保证解吸气甲烷浓度和甲烷回收率,需要选择合适的节流孔径。这些研究结果可为变压吸附浓缩低浓度煤层气的深入研究和工程应用提供参考。

阐述了变压吸附分离制氢技术的现状及其发展的可行性和必要性,阐明了吸附和变压吸附的工作原理,描述了50000Nm3/h变压吸附分离制氢装置的工艺原理和技术特性。通过该装置原始开车和运行过程的分析研究,推算并找出了本装置H2回收率关系式,同时分析了影响H2回收率的各关键参数。

采用13X-APG沸石吸附捕集烟道气中CO2,并研发了五步循环真空变压变温(VTSA)耦合吸附捕集工艺.实验测定了循环吸附/解吸过程中吸附剂再生率、烟道气中CO2回收率、产品气量及产品气中CO2纯度,并与传统的真空变压吸附工艺(VSA)和变温吸附工艺(TSA)比较.

文章对循环流化床煤气化中变压吸附脱碳装置运行中出现的压缩机气缸水击、水环真空泵排气量低等问题进行了分析,得到了水环真空泵排气曲线,完成了缓冲罐设计计算并提出了改造方案,实现了变压吸附装置的平稳运行。

为了提高变压吸附制氧过程中氧气的回收率和体积分数,提出了一种在反吹步骤中采取适当中断次数和时间的不连续反吹方法,并实验研究了该方法对氧气的回收率和体积分数的影响.结果表明:不连续反吹步骤可以显著提高变压吸附制氧系统的回收率和产品气纯度;在本实验条件下,优化后反吹中断次数为2、反吹中断时间为0.3s时,与连续反吹相比,氧气回收率最大提高了9.2%,产品气中氧气的体积分数最大提高了4.0%.

阐述了变压吸附分离制氢技术的现状及其发展的可行性和必要性,阐明了吸附和变压吸附的工作原理,描述了50000Nm3/h变压吸附分离制氢装置的工艺原理和技术特性。通过该装置原始开车和运行过程的分析研究,推算并找出了本装置H2回收率关系式,同时分析了影响H2回收率的各关键参数。

变压吸附制氧以其启动快-能耗低、操作简单、负荷运转调整范围大及维修简单等特点，已经广泛应用于有色金属冶炼（炼铜、炼锌、炼铅、炼金、炼镍、钛白粉等）、黑色金属冶炼（高炉富氧喷煤炼铁、电炉炼钢等）、富氧燃烧（工业锅炉、玻璃炉窑、电解铝）、化工造气（合成氨、甲醇、乙烯、乙二醇生产等）、医疗领域和污水处理（富氧爆气）、纸浆漂白、双氧水生产、化学中各种氧化、水泥工业铁氧水泥、耐火砖制造、臭氧发生器、水产养殖、碳黑生产、医用保健等。

变压吸附脱碳(PSA-CO2)气体分离技术是依靠压力的变化来实现吸附与再生的,属于物理变化过程,并没有化学变化,因而再生速度快、能耗低,属节能型气体分离技术,并且该工艺过程简单,操作稳定,可将含多种成分混合气中的CO2一次脱除,得到高纯度的CO2气体以及产品净化气,因而近30 a来该技术发展非常迅速.

论述了应用变压吸附技术以焦炉煤气生产浓缩甲烷的工艺、浓缩甲烷性质参数、浓缩甲烷的应用范围与优势、工程的经济性.浓缩甲烷用于城镇燃气具有可行性.

概述了未来人类对过量二氧化碳排放的处理办法,即碳的捕获和存储(CCS)。简介了4种二氧化碳的分离工艺及特点和工业中二氧化碳的捕获系统。阐述了变压吸附工艺的基本原理和其在捕获工业废气中二氧化碳上的应用,以及变压吸附分离二氧化碳的工艺在循环结构设计、吸附剂材料和数值模拟等方面的研究进展和国内外的工业化应用。分析了目前该工艺仍存在的问题,指出该技术具有广阔的应用前景。

本文介绍了焦炉煤气变压吸附制氢(PSA)工艺的基本原理,并根据通钢生产的实际情况对工艺进行了改进。

介绍了变压吸附回收氯乙烯精馏尾气新工艺,并与活性炭吸附回收工艺进行了比较,实际运行效果表明该工艺运行稳定、操作简便,具有PLC系统自动控制、安全性能好等特点。氯乙烯、乙炔回收率均达到99.9%,排放尾气中氯乙烯质量浓度小于36mg/m3,乙炔质量浓度不大于150mg/m3,消耗大幅降低,在任何负荷下,装置都能稳定运行,经济和社会效益显著。

大庆石化分公司炼油厂重整氢PSA装置运行过程中,吸附剂活性下降,导致PSA的氢气收率下降。针对这一问题,改进PSA流程,由10-3-4流程改为10-2-4流程,延长了PSA的冲洗再生时间,使吸附剂再生更加彻底,提高了PSA的动态吸附量,氢气收率提高了4.47%。

在当前化工工业中,特别是工艺复杂,自动化要求高的生产工艺中,程控阀的应用愈加广泛,如在制氢装置,采用变压吸附(PSA)四塔或六塔工艺制取高纯氢气是具有代表性的自动化工艺流程,每套装置中程控阀的数量在30～40台之间。装置由西门子PLC控制系统实现检测和程序控制,其中程空阀起到了核心作用。

简单介绍了变压吸附技术的原理,说明了应用变压吸附技术的轮胎充氮机的工艺流程,以及变压吸附系统装置的选用及吸附系统部分组分的结构和参数设计方法。

介绍了驰宏公司曲靖动力厂从北大先锋科技有限公司引进的VPSA-3200变压吸附制氧装置工作原理、工艺流程、主要设备等;总结了该套制氧装置自2005年6月份以来在运行过程中实施的技术改造;最后简述了工艺特点和运行效果。