高炉富氧喷煤具有提高产量、增加煤比、降低焦比的作用。变压吸附制氧装置与传统的深冷装置比较具有工艺流程简单、运行可靠、启动时间短、启动灵活、负荷转换速度快、运行能耗低、全自动控制、可实现无人化运行、投资少、建造周期短等优点。本文通过对比深冷制氧技术介绍大型VPSA制氧技术在高炉富氧鼓风中的应用及所取得的经济效应和社会效应。

近年来我国国民经济迅猛发展,由于污水处理跟不上国民经济发展,因此,使河湖造成了不同程度的污染。论述了纯氧曝气治理河湖的优越性,比较了各种制氧方法和曝气方法,指出采用PU-8吸附剂变压吸附制氧和微气泡纯氧曝气复氧有较好的发展前景,应尽快加以推广应用。

本文通过模拟实验评价了研制的载铜吸附剂对提高乙烯纯度和收率的技术可行性,确定提高乙烯纯度所需的最佳工艺流程及操作参数,为该铜吸附剂工业化奠定了基础.

目前从催化裂化干气中回收有用组分的技术有稀乙烯气制乙苯、干气制对甲基乙苯、干气制环氧乙烷以及深冷分离、双金属络合分离、膜分离、变压吸附等工艺,这些技术基本上是用来回收利用干气资源中的乙烯或氢气,

以微型四塔变压吸附制氧系统为研究对象,实验研究了原料气量、产品气量、节流孔径、分子筛量及吸附器高径比等工艺参数对产品气中氧气体积分数和氧气回收率的影响.实验结果表明,随着原料气进气流量的增加,产品气中氧气体积分数增加而氧气回收率降低;随着产品气流量的增加,产品气中氧气体积分数下降,而氧气回收率升高;随着节流孔径的增大,产品气中氧气体积分数先增大后减小

改造背景公司2003年投运了1套20 000 m3/h(标态)设计处理能力的变压吸附脱碳装置,吸附压力为～0.8 MPa,工艺运行方式为8-3-3/V.装置运行初期,在满负荷状况下,吸附时间约为350 s,总回收率约69%.运行1年多以后,吸附时间降为340 s左右,总回收率约67%,其原因是均压次数偏少、逆放压力高、放空次数多和没有采取适当的顺放回收工艺,有效气体回收率偏低.2005年,利用合成氨系统年度大修机会对脱碳装置进行改造,以提高有效气体回收率.

广西柳州化工股份有限公司老合成氨系统共有两套脱碳装置,1套使用碳酸丙烯酯(PC)物理吸收工艺,1套使用MDEA化学吸收工艺.随着国家节能减排政策以及市场的发展,公司决定采用变压吸附脱碳技术(简称PSA)对原有两套脱碳装置进行改造.

采用变压吸附方法对合成氨弛放气中的氢进行分离提纯.介绍了变压吸附提氢的工艺流程、装置规格及吸附剂的选择;分析和总结了变压吸附装置的生产运行状况、相关运行数据和产生的经济效益.

通过对煤层气压力管道输送安全问题进行分析,指出煤层气的分离提纯和爆炸极限是制约煤层气进行高压长距离输送的瓶颈。分析了变压吸附法作为煤层气工业化分离提纯方法的可行性,提出煤层气的压力和温度升高都会使煤层气的爆炸极限范围增大,在满足输送工艺的前提下,应尽可能的降低煤层气的输送压力和输送温度;当输送工况下煤层气处于其爆炸极限内,可以通过加入惰性气体来满足输送要求。

煤层气液化是对煤层气进行开发利用的一种有效方式.而由于受抽采技术的限制,煤层气中常含有较多的氮气.因此在预净化处理后,还须在液化前进行变压吸附或液化后进行低温精馏实现氮和甲烷的分离,从而提高甲烷浓度.为此,构建了一种新型的吸附-液化-体化的氮膨胀液化流程

简要介绍了变压吸附制氯技术的基本原理,并对变压吸附技术在啤酒工业中的应用作了详细的阐述.

利用以活性炭为吸附剂的双塔变压吸附(PSA)实验装置对从甲烷含量很低的氮/甲烷混合气中富集甲烷进行了研究。结果表明,从甲烷体积含量为1%的氮/甲烷混合气经过两阶段PSA过程后,能够得到甲烷体积含量大于30%的浓缩气,作为燃料可以用于电厂的发电。对此吸附过程进行了分析模拟,提出了一个包含轴向扩散系数的吸附模型。根据模型计算得到的穿透曲线与实验结果基本一致。

介绍了以天然气为原料的甲醇装置工艺流程特点,提出了在原料气中过量补碳和回收合成弛放气中氢气调节合成补充气氢碳比的方法,使以天然气为原料的甲醇合成装置扩能50％的目的.

分析了溶剂吸收法脱除变换气中二氧化碳技术的优缺点;阐述了变压吸附气体分离技术应用于合成氨、尿素脱碳的发展历程和工业应用现状;将二段法变压吸附脱碳的工艺技术指标和运行费用与目前国内常用的脱碳方法进行了对比,结果表明,该法可简化流程、方便操作、降低运行成本,且有效气体回收率高于溶剂吸收法脱碳技术.

介绍了上海石化3#氢气提纯(PSA)装置的工艺运行情况,并对产品氢气回收率偏低的原因进行了分析.通过提高分周期吸附时间、降低顺放(顺向放压)压力等方法改善吸附剂的再生效果,从而有效地提高氢气回收率.

论述了煤基18/30装置(18 万t/a合成氨、30 万t/a尿素)变换气脱硫脱碳工艺技术的选择论证过程.对低温甲醇洗净化工艺、NHD脱硫脱碳工艺、TV(栲胶法)+PSA(变压吸附)组合工艺进行了经济技术分析和比较,认为TV+PSA组合工艺是该装置规模下脱硫脱碳工艺的最佳选择.

通过对吸附剂的吸附等温线的数学模拟,获得了该吸附的Langmuir等温模型,由此计算出吸附剂再生的特征温度为118℃.在单塔吸附装置上进行变温吸附(TSA)法脱除氢气中微量CO实验研究,比较了室温下氢气中CO体积分数为0.001％和0.015％时的穿透曲线和吸附传质区特征.理论计算的特征温度与实验获得的较佳再生温度相吻合.

经过实验测定某公司化肥厂硝酸车间所产生硝酸尾气的主要成分为:2.5%H2O、5.5%O2、0.02%NOx.因此,利用PSA法脱除硝酸尾气中氮氧化物,同时,可提纯纯度大于98.5%的氮气.经反复试验得出,提纯氮气、脱除氮氧化物的最佳条件.

研究了气源温度和解吸条件对制氧效果的影响,结果表明:细长解吸管路会导致吸附塔内氧浓度波前沿在吸附周期内极易穿透床层,在产氧期及间歇期都会有低浓度氧流入储氧罐,造成氧浓度和流量下降;较高的气源温度有利于分子筛解吸再生,在15～65℃内,平均每升高10℃,产氧体积分数可以提高1.2%。

通过比较变压器油中溶解气体在线监测产品通常采用的几种脱气方式,阐明了真空脱气技术应用于变压器油色谱在线监测的优点,并通过实际应用案例证明真空脱气方式的准确性.

介绍了变压吸附技术的基本原理、发展概况及基本工作过程,并阐述了该技术在氢气的分离与提纯、二氧化碳的分离与提纯、一氧化碳的分离、空气分离制氧、空气分离制氮、碳的脱除等工业过程中的应用,对变压吸附技术今后的发展提出了展望。

本文主要介绍了变压吸附脱碳双高工艺的最新应用.装置运行中,针对合成氨、尿素生产的所需,对原料气有效组分CO<,2>、H<,2>、N<,2>加以分离回收,CO<,2>、H<,2>、N<,2>收率高、纯度高,真正意义上体现了变压吸附双高技术的特点,并且相对传统湿法脱碳而言,此工艺具有流程简单、自动化程度高、操作成本低,H<,2>、N<,2>、CO<,2>的收率高,便于维护等优点.

本文是对采用变压吸附制氢与水电解制氢方法的分析比较.从文中的分析和列表的显示结果可以看出采用变压吸附法制氢其优点较多,但文中又提到国内制氢工艺尚未见报道.

安徽阜南县化工总厂现有两套处理气量为20 000 m3/h(标态)的变压吸附脱碳装置,第1套于2005年2月并入生产系统.本文从两个方面对其运行情况予以小结

变压吸附制氧技术正在得到越来越广泛的应用。国内外对变压吸附技术的研究也在逐步深入。(火用)分析是近些年很受欢迎的热力学分析方法之一，(火用)经济学分析是一种技术与经济相结合的分析方法。本文对变压吸附制氧系统(火用)分析的意义在于分析(火用)流，找到(火用)损失的原因，减少不必要的(火用)损失，提高(火用)效率，节约能源，提高资源利于率，使得技术指标与经济指标相结合，考虑热力学效率的同时兼顾经济效率，本文内容包括变压吸附制氧系统(火用)分析理论研究和实验研究两个主要方面。

通过实验研究了真空环境对小型变压吸附制氧的影响,考察了真空解吸与常压解吸两种条件下,进气压力,产氧量与均压时间对氧气纯度的影响.实验结果表明:真空解吸有利于提高氧气纯度和缩短产氧启动时间;真空解吸条件下,进气压力,产氧量与均压时间的变化对氧气纯度的影响规律与常压解吸时相同,但影响程度减弱.

介绍了变压吸附(PSA)脱碳的基本原理、主要设计参数,采用8塔操作流程(8-3-6/V工艺)及主要设备,系统运行的主要参数、气体的回收率及系统主要消耗等应用情况.

介绍了变压吸附原理及其发展过程,并分析了影响变压吸附的主要因素,认为吸附时间与吸附压力是影响变压吸附最主要的因素;同时,在变压吸附操作中应尽量提高吸附压力、降低解吸压力、延长吸附时间、降低产品纯度,以提高氢气回收率进而提高装置的经济效益.

本文主要通过针对变压吸附制氧制氮设备的介绍,阐述了该设备的优点及制氧、制氮设备的原理与设备特点,并指出了与日本合作的项目及应用领域.

本公司是1979年建成的一家年产3000吨合成氨的小氮肥厂,而今已发展成为国内最大的有机胺生产基地.公司原有5000 t/a,为配套合成氨后续产品深加工的需要,经深入对比调研后,于1998年新上一套处理能力为10 000 m3/h的变压吸附脱碳装置,替代原有的碳酸丙烯酯脱碳装置.新装置采用西南化工研究设计院的变压吸附技术,经2年多的运行,取得了较为满意的效果.