变压吸附制氮分离、提纯技术 变压吸附制氮技术原理： 变压吸附制氮技术的最简单应用单元是由两个装填碳分子筛的吸附塔、进出气管路、PLC、程控阀门、分析及现场仪表组成。当压缩空气从进气端进入，流经吸附塔内的吸附剂（碳分子筛）时，压缩空气中的氧分子被吸附，而未被吸附的氮分子则被富集起来，由出气端流出；当碳分子筛吸附饱和后，关闭进气阀和出气阀，打开排气阀，就可以对吸附剂进行解吸，再生气再生完全后用于下一个吸附周期。四川一脉科技PSA-N2工艺流程采用“不等势均压”的先进工艺流程及配套技术，大大提高了变压吸附制氮的产率和收率，并获国家专利。 一脉科技变压吸附制氮设备技术特点： 1）拥

变压吸附分离制富氧技术 变压吸附分离制氧基本原理： 变压吸附制氧的基本原理是利用空气中的氮和氧在沸石分子筛（ZMS）上因压力不同而吸附性能的差异来选择性吸附进行氧氮分离，吸附氮气及其它杂质，产出氧气。根据吸附分离的吸附和解吸压力的不同，通常我们可将常温变压吸附制分离制氧工艺分成三种不同的工艺方式，用户可根据不同的工况和应用要求，选择相适应的流程以达到降低能耗的目的。 1)、常压解吸变压吸附制氧（PSA-O2） 与空气变压吸附分离制氮流程相似，一定压力（0.3 MPa -0.55MPa）的压缩空气经空气预处理系统除去油、尘及大部分的汽态水份后，洁净空气进入PSA-O2

制氢及变压吸附分离、提纯技术 天然气制氢、煤造气制氢、甲醇裂解制氢及氢气分离、提纯 1)、制氢可采用多种方式，如天然气制氢、煤造气制氢、甲醇裂解制氢等，其制备的结果都是为后续工段提供优质可靠、廉价的氢源，可大致分为以下几种方式： a. 天然气转化制氢； 天然气制氢工艺原理： 在一定的压力和一定的高温及催化剂作用下，天然气中烷烃和水蒸气发生化学反应。转化气经过费锅换热、进入变换炉使CO变换成H2和CO2。再经过换热、冷凝、汽水分离，通过程序控制将气体依序通过装有三种特定吸附剂的吸附塔，由变压吸附（PSA）升压吸附N2、CO、CH4、CO2提取产品氢气。降压解析放出杂质并使吸

一氧化碳分离、提纯技术 一氧化碳分离提纯（PSA－CO） 从各种富含一氧化碳混合气中回收纯一氧化碳。其原料气如： 半水煤气、水煤气、铜洗再生气 高炉气、德士古炉煤气 其它含一氧化碳气源 CO纯度98～99.9%，流量：100～15000Nm3/h。 纯度、流量可根据用户具体的要求调整。

二氧化碳分离、提纯技术 二氧化碳分离、提纯（PSA－CO2，含食品级CO2） 从各种富含二氧化碳混合气体中回收纯二氧化碳。其原料气如： 石灰窑尾气、发酵气、变换气 天然矿井气、其它含二氧化碳气源 CO2纯度98～99.99%，流量：500～50000t/a。 纯度、流量可根据用户的具体要求调整，可生产食品级二氧化碳。

脱除二氧化碳分离、提纯技术 脱除二氧化碳(PSA－CO2/R) 脱除变换气中二氧化碳，适用于合成氨、尿素、甲醇生产流程中的脱碳以及其它需要脱除二氧化碳的场合。 CO2脱除度0.1%以内，纯度、流量可根据用户的具体要求调整。

膜法分离回收甲醇驰放气中氢气 膜法分离回收甲醇弛放气中氢气 装置规模：处理甲醇弛放气1000-2×105Nm3/h 适用范围：以天然气、煤等各种原料生产甲醇的弛放气 产品用途：回收有效气体组分氢气、二氧化碳和残留的甲醇，产品气返回到合成气中。 H2回收率：85-95% CO2回收率：50-65% 甲烷和氮气的脱除率：≥90% 装置特点： ①甲醇增产10-20%或节约原料 特别是在以天然气为原料的甲醇合成装置中，膜分离回收弛放气中的氢气的同时，可以回收部分二氧化碳和一氧化碳。 ②产品流量、压力稳

膜法分离回收合成氨弛放气中氢气 膜法分离回收合成氨驰放气的氢气 装置规模：处理合成氨弛放气1000-2×105Nm3/h 适用范围：以天然气、煤等各种原料生产合成氨的弛放气 产品用途：①回收有效气体组分氢气，产品返回到合成气中；②采用多级膜过程提取工业级纯氢、高纯氢或电子工业用的超纯氢。③水洗塔得到10%-20%的洗氨水（根据用户的气源组份）。 H2回收率：85-95% H2纯度： 92-99.9995% 甲烷和氩气的脱除率：≥90% 装置特点： ①通常氨增产4-6%或节约原料 合成气中惰性组分含量较高的情况

膜法分离回收炼厂气中的氢气 膜法分离回收炼厂气中的氢气 装置规模：处理炼厂气1000-5×105Nm3/h 适用范围：从加氢干气、催化重整尾气、催化干气等气源中回收氢。 产品用途：①氢气（渗透气）作为炼油企业的氢气源，改善炼油企业的氢气平衡。②富甲烷气（非渗透气）代替昂贵的石脑油，作为制氢装置的蒸汽转化原料。 产品纯度：98-99.99% 产品收率：90-96% 装置特点： ①富甲烷气压力高 富甲烷气的压力仅低于原料气压力0.1MPa，特别适合需要较高富甲烷气压力的场合。 ②操作费用低 膜分离过程省