金陵石化煤制氢具备“两栖”能力

     随着金陵石化加工含硫原油比例的不断提高，该公司含硫石油焦的产量也不断增加。为此，该公司煤制氢装置设计的气化原料配比为50%煤、50%高硫石油焦。同时采用NHD技术转化回收生产过程中产生的酸性气体，使硫的总回收率达到99%以上。以实现炼油生产的含硫石油焦全部消化，确保厂区及相邻区域的环境不被污染。该装置去年10月开工后，在全部使用煤的条件下，装置负荷和平稳运行周期逐步增加，使炼油装置用氢成本大幅降低。

     从11月20日起，该公司对该装置设计的原料配比生产能力进行标定试验。针对掺烧石油焦将面临工艺气中硫化氢含量增多、石油焦黏度大容易引起贮运系统堵塞和各项工艺参数均会变化三大问题，该公司从严格落实各部门、岗位人员责任制入手，组织有关岗位职工进行预防硫化氢中毒专门培训，严格现场出入管理，提前组织人力，对中间仓、各卸料口、振动筛等容易发生堵塞的部位进行了清理。在掺烧比例不断提高的过程中，相关人员根据煤浆分析数据，及时调整原料配比、氧煤比、酸性气体浓度和气化炉负荷，确保放空气体全部回收。

     经过3天的连续运行试验，金陵煤制氢装置使用原料的掺焦比例完全达到了设计的要求，最高掺烧比例达到了55%，超出设计能力10%。其生产中产生的酸性气体符合回收标准，回收率达到了100%。按上述掺烧比例和酸性气体回收率，该装置每年将可以消化高硫石油焦30万吨以上。同时，全部回收利用的酸性气体也为该公司的硫磺装置提供了更多的原料，在避免产量扩大可能造成环境污染问题的基础上，进一步提升了厂内资源循环利用的水平。