工业气体是指氧、氮、氩、氖、氦、氪、氙、氢、二氧化碳、乙炔、天然气等。由于这些气体具有固有的物理和化学特性，因此在国民经济中占有举足轻重的地位，推广应用速度非常快，几乎渗透到各行各业。

工业气体用量最多的传统产业有：炼钢、炼铁、有色金属冶炼、化肥生产、乙稀、丙稀、聚氯乙稀、人造纤维、合成纤维、硅胶橡制品、电缆和合成革 等石油化学工业、机械工业中的焊接，金属热处理、氦扦漏等，浮法玻璃生产等。由于这些传统产业在近几年发展迅速，工业气体的用量也达到高峰。

　　工业气体用量正在掘起的产业有：煤矿灭火 、石油开采、煤气化和煤液化，玻璃熔化炉、水泥生产窑、耐火材料生产窑，砖瓦窑等工业炉窑、食品速冻，食品气调包装、啤酒保鲜、光学、国防工业中的燃料、超导材料生产、电子、半导体、光纤生产、农业、畜牧业、鱼业、废水处理、漂白纸浆、垃圾焚烧、粉碎废旧轮胎等环保产业、建筑、气象、文化、文物保护、体育运动、公安破案、医疗保健产业中的冷刀、重危病人吸氧、高压氧冶疗、人体器管低温冷藏 、麻醉技术及氧吧等。

　　工业气体应用正在试验中的产业有：固体氮生产，燃料电池生产，磁性材料生产，超细加工，天然气发电，压缩天然气汽车，氢能汽车生产等。

　　工业气体用量较多的产业 如钢铁、化肥、化工、玻璃及化纤行业均自建气体生产设备，实行自产自销的企业经营方针，一些工业气体用量较少的产业，主要依市场购买工业气体。因此工业气体的液体市场正在掘起，应用领域也越来越广泛，如1999年美国液氧和液氮市场，按行业分，各行业的占有比例如下：

·        液氧市场：机械16%、金属14%、保健13%、电子12%、焊接10%、运输10%、化工9%、玻璃5%、运输服务2%、造纸1%、实验室1%、其他7%。

·        液氮市场：化工22%、食品20%、电子16%、机械7%、金属6%、油气5%、石油4%、运输4%、橡胶3%、实验室3%、制造2%、其他8%。

　　我国的江苏、上海和马鞍山有丰富的液态工业气体资源。每年可提供约90万吨的液体产品供市场需要。河北省每年也可提供30万吨的液体产品满足市场需要。

--- 钢铁工业中的应用 ------------

　　吹氧炼钢： 吹氧炼钢，已为各国普遍采用，成为钢铁工业飞跃发展的一条重要途径。吹氧炼钢的主要方式有：转炉纯氧顶吹或底吹炼钢、电孤炉炼钢和平炉炼钢。转炉炼钢每吨钢耗氧50~60m3；电孤炉炼钢每吨钢耗氧10~25m3；平炉炼钢每吨钢耗耗氧20~40m3。1993年世界各国或地区各种炼钢法所占的比例（%），其中中国：转炉钢是63.8%（美国为61.8%，日本为68.8%，卢森堡为100%，奥地利为90.1%）、电弧炉钢为21.8%（美国为38.2%，日本为31.2%，奥地利为9.9%）、平炉钢为14.2%（美、日、奥均为0）、其他钢为0.2%（美、日、奥均为0）。世界：转炉59.4%，电弧炉31.0%，平炉9.6%，其他0.1%。进入90年代，电炉短流程技术在世界蓬勃发展。现代化大型电炉采用了各种强化供氧技术，提高生产效率和降低电耗。和30年前相比，电炉的冶炼周期从210min降低到55min，冶炼电耗从650kWh/t降低到350kWh/t，而氧气的用量从8m3/t增加到35~60m3/t。炼钢用氧要求氧气纯度达到99.6%，避免钢水吸氧，一般要求总管压力大于2MPa，工作压力大于1.2MPa，气体要求清洁，无水无油。
此外，轧钢每吨钢耗氧3~6m3、钢材加工、连铸坯火焰切割，火焰清除、炉衬火焰每吨钢耗氧11.4~14.2m3。

　　高炉富氧喷煤炼铁： 高炉富氧喷煤炼铁可提高利用系数和降低焦比。1991年3月12至5月24日，首钢公司在1号高炉进行了高富氧大喷煤试验，最高富氧率达5.5%，鼓风中每富氧1%，可增产2.5%~3.0%，试验期55天，共增产生铁1.17万吨；每富氧1%，可提高煤气热值1.28%~2.00%，相当于使用风温升高32~79℃。鞍钢2号高炉富氧喷煤冶炼试验（1992年3月~1993年3月），氧气由鞍钢氧气厂提供，气量10000~12000m3/h，纯度99.5%，压力1.2~1.6MPa（进入高炉冷风前减压至0.6MPa）。为安全，系统安装了氮和均压设施，冶炼结果，富氧鼓风以后，平均每富氧1%，可增产2.27%，温度升高35℃，吨铁成本降低6.91元。1993年12月14~15日，冶金部科技司组织鉴定，当富氧到24.71%时，喷煤量达到161kg/t，入炉焦比降到407kg/t，综合焦比降到536kg/t。

　　熔融还原炼铁： 21世纪，对钢铁工业发展的基本要求是消除环境污染。为根本改变钢铁工业的污染现状，许多发达国家纷纷投入巨资开发熔融还原炼铁技术。熔融还原采用纯氧燃烧煤，代替焦炭炼铁。同时，产生大量高热值洁净煤气，作为能源输出。 韩国浦项钢铁公司已向奥钢联订购一套年产60~70万吨铁水的COREX熔融还原炉装置（C-2000型，日产2000吨铁），已于1995年12月投产。与传统的高炉工艺路线相比，COREX设备铁水成本降低30%，SO2发散量减少94%，NOx减少78%，灰尘减少97%。
在宁波也用熔融还原炼铁法，拟采用2套C-2000型COREX装置，炼铁-复吹转炉-薄板坯连铸轧-冷连轧全部流程，总投资126亿元。年设计产钢160万吨。据概算，若采用球团矿方案，需配62000m3/h空分设备两套；如为块矿方案，需配71000m3/h空分设备两套。技术指标：氧耗580m3/t铁，2×600型竖炉需氮气700m3/t铁。高炉富氧炼铁用氧，对氧纯度要求可放低到92~95‰。

　　全氧高炉炼铁： 前苏联莫斯科钢铁研究总所，1033m3高炉上进行100%使用氧气试验，将煤气在热风炉蓄热室预热，然后代替通常的热风吹入高炉，接着在每个风口喷入氧气。这一工艺在1985~1990年间试验了12次，生产铁水25万吨。在一次试验中，焦比达3677kg/t铁水，用氧2517kg/t铁水，日产含2.2%Si的铁水1700吨。

氮气在钢铁厂的应用

　　主要是用作保护气，如轧钢、镀锌、镀铬、热处理（尤为薄钢片）连续铸造等都要用氮气作保护气，而且氮气纯度要求99.99%以上。

　　氩的化学情性被用于特种金属的冶炼： 锂、铍、铀、钚、钍、钛、锆、铪、铌、钽等原子核及空间工业方面所需的稀有金属进行还原反应时，要用氩气作环境气体。半导体材料硅、锗的精炼和单晶的制备过程中，也要用氩气作环境气体，以保护结晶成长。

　　炼钢过程也要用氩： 如向熔融的钢水中吹入氩气，使成份均匀，钢液净化，并可除掉溶解在钢水中的氢、氧、氮等杂质，提高钢坯质量。吹氩还可以取消还原期，缩短冶炼时间，提高产量，节约电能等。

　　氩气吹炼和保护是提高钢材质量的重要途径，我国已有不少钢厂采用。据介绍，氩气耗量为1~3m3吨钢。

　　氧、氮、氩是炼钢企业不可缺少的工业气体，据天津钢管公司介绍，公司自产二次能源消耗为：氧气年耗量2046m3，其中电炉工艺用氧约占79.2%,连铸切割用氧约占6.1%,废钢切割用氧约占5.9%,其它用氧约占8.8%；氮气年耗量2141万m3，其中直接还原铁保护用氮约80.2%,冶炼工艺用氮约15.3%,石灰窑和动力用氮约4.5%；氩气年耗量29.4万m3,全部用于炼钢,其中冶炼用氩61.8%,连铸用氩38.2%。

　　据报导，目前炼铁、炼钢、轧钢的综合氧耗已达100~140m3/t，氮耗80~120m3/t，氩耗3~4m3/t。
炉外精炼： 炼钢、连铸生产企业面临的首要任务是提高钢的质量，扩大品种，而炉外精炼工艺则是关键，尤其是对生产高级别钢种和高附加值产品及提高其竞争力具有重要作用。钢液的炉外精炼是把一般炼钢中要完成的精炼任务，如脱硫、脱氧、除气、去除非金属夹杂物、调整钢的万分和钢液温度等，移到炉外的"钢包"或者专用的容器中进行。炉外精炼工艺与工业气体的使用密切相关，一般可分为真空精炼法和非真空精炼法。真空精炼法包括：（1）真空吹氩法（2）真空吹氧脱碳精炼法（3）强搅拌真空吹氧脱碳精炼法（4）转炉真空吹氧脱碳法非真空精炼法包括：（1）氩氧炉脱碳精炼法（2）气氧炉脱碳精炼法（3）钢包吹氩法（4）密封吹氩法（5）带盖钢包吹氩法

富氧在有色全属熔炼工业上的应用

　　富氧炼铜: 日本玉野冶炼厂,从1981年开始吹氧炼铜,使生产力提高30%以上,美国英伦西冶炼厂,1982年开始进行吹氧炼铜,使燃料节省50%。美国Wotrerine铜冶炼厂，采用29%富氧，节约燃料30%。我国安徽铜陵第二冶炼厂在10.5m3密闭鼓风炉上改用28%的富氧空气。床能率提高45%。日本点岛冶炼厂，1991年投运23万t/d阳极铜炉，建有8650m3/h空分设备，国内最大的炼铜基地--江西贵溪冶炼厂，为将日本往友的闪速炉改为富氧熔炼。内蒙包关铜厂，使氧含量提高量28%，没有排放，二氧化碳浓度增高，每天提高铜产量1130吨，硫酸成本降低30%。

　　富氧炼铅： 澳大利亚MTM公司建一座ISA法炼铅厂，1991年12月投产，规模为年产铅6万吨，采用富氧空气熔炼，27%O2，流量7.1m3/s，压力135kPa。再ISA法炼铜厂，1992年投产一座18万t/a铜炉，配一套525t/d（约15400m3/h）制氧机。我国甘肃白银西北铅锌冶炼厂，将在铅锌冶炼中应用氧气。

　　富氧炼白银： 甘肃白银有色金属公司冶炼厂，在白银炉上采用富氧熔炼，使日处理炉科量增加了56%。

　　富氧炼铝： 日本三井氧化铝制造公司试验高炉炼铝技术，始于1975年，到1980年已在实验室制得纯度99.9%的高纯铝，1981年11月20日获准日本专利。高炉炼铝所用的热风，最好用纯氧，也可使用富氧空气，即在空气中加入4%以上的氧。富氧空气经热风炉预热，从高炉下部第一风口喷入。到1984年，已完成1m3实验炉和喷吹能力为每小时喷吹240公斤粉煤以及每小时可将100m3氧气预热到500℃的预热设备。计划1987年达到半工业性设备的生产。

--- 在化肥工业中的应用 ------------------

　　氮气是氮肥工业的主要原料,如硝酸铵含氮36%、硫酸铵含氮21%、尿素含氮46.7%。氮气在氮肥厂开工生产前，或在系统大修后，还用来置换管道和容器内的空气或煤气，以确保安全操作。

　　在小型水煤气制合成氨的工厂中，加氮后氮、氢比例稳定，操作平稳，同时可降低合成氨的电耗。此外还用精氮(99.99%)保护触媒。用纯液氮洗涤精制的氢氮混合气，使得惰性气体（甲烷和氢）极微，一氧化碳和氧的含量不超过20PPm。这个氮洗，氮气的消耗量约为750米3/吨氨左右。

　　有了合成氨这个原料气，就可以制造各种肥料，1吨合成氨可生产硝铵2~2.2吨，硫铵3.8~4吨，尿素1.5~1.7吨。氧气作粉煤或重油的气化剂，氮气参与合成作原料气，并作装置的安全保护气（触煤保护就要99.99%的纯氮气）。如以粉媒气化，每吨合成氨耗氧500~900m3；如以重油气化，每吨合成氨耗氧250~700m3；以渣油气化，每吨合成氨耗氧850~940m3；石灰氮是一种化学氮肥，1吨石灰氮要消耗氮气300~500m3，现石灰搂主要制双氰胺，硫脲和氰熔体等化工产品。

　　大化肥装置一定要配置大型空分设备，如山东省华鲁恒升，年产60万吨合成氨，有一套开空40000m3/h空分设备，其鲁奇炉加压气化需要19780m3×2/h、90%O2；液氮洗涤要29681m3×2/h、2ppmO2的高纯氮，以及750m3×2/h的液氮。南京化学工业有限公司每年生产30万吨合成氨装置和52万吨尿素装置，配置能力为4万立方米/时的空分设备。

---- 在化学工业中的应用 -----------------

　　化学工业与化肥工业及石油化工、石油化纤工业，对氮的需求量都大。苏联63.7%的氮气用于化学与化肥工业上，在氮、尿素、已内酰胺、乙烯、丙烯、聚氯乙烯、人造纤维、合成纤维、硅橡胶制品、电缆合成革等生产中，氮作为工艺气体已广泛应用与研究开拓。特别是乙烯装置在石油化工中具有特殊重要的地位。我国乙烯工业经近30年的发展，已初具规模。1993年全国乙烯产量203万吨，预计2000年我国乙烯的需要量将超过500万吨，2010年将达到800~1000万吨。现国外乙烯装置是向大型化发展，新建装置规模多数在30~70万吨/年。

　　氮气在化工厂，主要用作保护气、置换气、洗涤气，以保障安全生产。如聚丙烯生产，要用纯氮（99.99%）作保护气、置换气。高纯氮气是化纤生产至关重要的气体，如辽阳石油化纤总厂有三套3000米3/时高纯氮装置。合成革厂也要用高纯氮气保护，如烟台合成革厂有一套1000米3/时高纯氮装置。林产化工厂也要用氮，作为敏胶涂料、松香、树脂等生产过程的工艺保护气。可以说化工厂是用氮大户，氮气是化工厂的"保安气"，开拓化工用氮是大有可为的。

　　BOC公司的Afrox公司与固特异轮胎公司签订了十年的供氮合同，其价值超过500万美元。Afrox公司将提供三台Cryostar低温泵，三只35000升贮槽以及相关控制板和氮，它们将用于橡胶成型和硫化作业上。这次用改进的新型低温泵和相关设备取代现有的系统，从而使固特异公司生产的产品质量和产量登上新的台价。

----- 在机械工业中的应用 ----------------------

　　金属的切割和焊接: 氢一氧焰、氧一乙炔焰在机械工厂中对板材、容器的切割、焊接。氧一丙烷焰切割可提高切割面的光洁度。代替了部分零件的铸、锻、铣、创。利用氩的惰性，在电孤焊时用氩作保护气体，可防止被空气氧化、氮化、钛、钼及合金和不锈钢等。

　　金属热处理： 氮是一种中性气体。在非活化状态下，氮可用作保护加热，防止钢铁的氧化、脱碳，因而广泛地用于光亮淬火、光亮退火、光亮回火等热处理工艺中。在真空热处理时，氮气常作为冷却介质使用；充氮加压油淬时，氮气既可保护真空炉的电热元件，又可通过调节氮气压力，提高钢件的淬硬性。在一定电压和低真空状态下，氮会电离，可进行离子渗氮和离子氮碳共渗。

　　在渗碳、渗氮时，常用氮气进行炉内吹洗、排气，炉门的气帘密封，渗碳后的防氧化冷却；在停气断电时，将氮气送入炉内，可防止炉气爆炸，保证安全操作。

　　氮基气氛处理具有节省能源、气源丰富、安全经济、适应性广等优点。业已表明，它已能稳定地用于退火、淬火、渗碳、渗氮等多种热处理工序。

　　为制造出高质量的欧元硬币，制造工艺中所用的钢合金硬币冲模必须经过特别的热处理。

　　欧元硬币凸冲模在纯氮气氛下退火的制造工艺： 首先需将冲模放在一个真空炉中进行退火，退火过程中就使用到了奥地利梅塞尔提供的纯氮气作为保护气体，然后再将冲模放在一个淬火槽中冷却。为使冲模具有特别高的搞磨损性并确保其尺寸的稳定性，接下来的一道工序就是将冲模放入一个冷却室中进行附加低温处理。在冷却室，有控制地喷射液氮，冲模的温度可降至-80℃。此时，模由奥氏体组织转变成稳定的马氏体组织。

　　浙江万向钱潮股份公司是一家生产汽车配件万向节的企业，热处理生产过程中需用大量的氮气，为此，需供气液氮。

　　容器内有害气体的置换： 对容器进行置换是将容器内的有害气体或蒸汽去除掉，主要方法是导入惰性气体，去置换容器内的有害气体，如：氧、水分、氢、苯、一氧化碳、丙烯、丙酮、液化天然气等易燃、易爆气体，以降低容器内的有害介质浓度，将其控制在安全的范围内。通过对容器的置换，达到防火、防爆、防腐的目的及使容器内的氧含量或水分降低到安全水平。

　　机械另件之间的固定： 机械零件装配常采用过盈配合，这种过盈配合采用打入、压力、红套等方法去完成，这些方法对某些零碎来说受到一定限制。实践证明，利用低温冷缩方法进行过盈配合容易获得成功。

　　钴炉化学清洗： 钴炉在采用氢氟酸清洗和氨洗结果排除废液时，用充入氮气式顶排可以得到较好漂洗耳恭听效果，为防止钴炉内腔产生二次锈蚀。

　　金属、工具低温处理： 金属的低温处理，液氮又是一个极妙的应用，它能使残余的奥氏体组织，迅速转变为坚硬、致密而稳定的马氏体组织，能提高金属零件与刀具耐用度0.5~1.5度。七十年代初期，美国材料改进公司就成功地采用低温处理技术，使工具钢冲模的使用寿命从4万次提高到25万次。处理刀具，将工件在60×60×300厘米的冷箱内冷却（温度为-320°F，即-196℃），并在此温度下保持30小时，再用24小时左右的时间升至室温，然后用20分钟时间加热到回火温度300°F（149℃）。经低温处理的钢钻头，寿命可从钻350个孔提高到900~1200个孔。

　　低温处理，国外已广泛应用于轧辊、火车车轮、切削刀具等方面。并具有很大的经济意义。

---- 在浮法玻璃生产中的应用 ---------------------

　　我们知道,锡槽在浮法玻璃生产中是玻璃成型的关键热工设备,因为玻璃液是在熔融的锡液表面摊薄或堆厚成各种厚度的产品的。所以，锡槽工况的好坏对玻璃的质量、产量都起到至关重要的作用。而氮基气氛既是锡槽的惰性保护气，又是还原气，它对锡槽的正常运行工况起着决定性的作用。对锡槽内输送氮气时，必须要求连续、稳定，尽量少含氧含量。一旦供气产生波动（或供气中断）都将使得外界的氧分大量渗入锡槽内部，引起锡氧化，生成的氧化锡和氧化亚锡大量挥发，造成锡槽内一片混浊，生产无法进行。

　　我国现有浮法玻璃生产线约70条，每条生产线的氮气需求量约为1500m3/h。所配置的空分设备大部分为低压返流膨胀的单塔流程，每套设备正常运行时的供气量为800~1600m3/h N2。

　　利用浮法生产线上的过剩氧气或富氧空气，在玻璃熔窑内推广富氧燃烧新工艺，是一种节能降耗、减少环境污染的有效途径。

　　迄今，国内已有40余条浮法玻璃生产线在运行（尚有一部分浮法生产线正在建设之中）。倘若将已投运的浮法生产线中的氧气或富氧空气加以回收，每年至少可回收纯氧11563万立方米。若将这部分氧全部添加到窑炉内助燃的话，仅从节能这一项讲就可节省燃料17103.2吨/年（折合标煤），这里还没包括减少排烟量所节省的能耗。

　　另外，采用富氧燃烧可提高火焰温度，改善燃烧状况，减少烟道污染，所以说它具有良好的企业效益和社会效益。由此可见，富氧燃烧工艺具有投资少、效益高，安全可靠，性能稳定等特点，值得在浮法玻璃生产线上推广应用。

---- 在石油开采领域中的应用 ---------------------

　　氮气，国外已作为强化采油气体。美国太阳石油公司原注天然气，如停注最多只能再生产一年；后采用注氮，可再持续生产20年。美国七十年代开始用含氮气85%以上和含二氧化碳15%以下的烟道气进行提高油田采收率研究和工业试验。至八十年代中期，日注氮气量总计达到1500万米3（每年50亿米3以上）。1986年，美国用氮气驱油的油田增加28.6%。1987年5月，美国德士古公司获准在埋藏41砂层的区块上进行注氮作业，在进行的三个注氮周期中，在每一个周期内，15天注氮110万米3。由于注氮成功，该区块获增产原油约0.88万吨。

　　氮气作为"驱油气体"，要求无油无水的干燥氮，纯度99.99%以上，注入压力20~60兆帕。

　　1985年5月4日，我国首次氮气泡沫压裂在辽河油田施工成功，标志着我国氮气泡沫压裂工艺技术已向国际先进水平起步。施工中，氮气排量每分钟为540米3，累计用氮气量19879米3，液氮量28.56米3。施工新用设备中，有液氮泵车4台、45米3贮液罐2个、液氮罐车1台。施工结束后反排顺利，日产油从压前4吨增加到压后的13吨。中原油田、大庆油田在压裂增产中，也应用了挤入液氮助排的方法。

　　从1997年起，辽河、江汉、胜利三大油田上了六套油田现场制氮注氮装置，用于三次采油来提前采收率，经几年运行均取得可喜成果。

---- 在煤气化和煤液化工业上的应用 ------------------

　　煤气化工业: 煤气化工业的发展,对我国化肥、煤化工、冶金、城市煤气、建材等产业的技术升级，节能降耗和污染冶炼具有十分重要意思。符合国家产为政策和可持续发展战略要求，市场前景极为广阔。

　　地上式地下的煤气化工业将成为氧气的大用户。

　　利用德士古合成煤气制造甲醇，已成为当前煤化工的重点，这是因为它以煤为原料比用石油作原料成本低，并且甲醇用途越来越广。估计德士古煤气化化工工业在我国将会大量发展。而制造1m3德士古合成煤气需耗氧大约在0.37~0.43m3，一台φ2790×6989mm德士古煤气化炉，每天可气化500t煤，生产90万m3合成煤气，每小时大约需耗氧15000m3±10%左右，抚顺恩德机械有限公司40000m3/h恩德粉煤气化装置正式在我国氮肥行业合成气生产中得到推广应用。

　　40000m3/h恩德粉煤气化装置的使用，将为黑化集团利用附近粉煤资源，降低合成氨成本和改善环境带来很好的经济效益和社会效益。

　　据了解，恩德粉煤流化气化技术生产氨和甲醇的合成气在朝鲜已有30多年的经验。我国的吉林和兰州也有10余年生产经验，该技术的成熟、可*已被行业内认可。

　　根据合同约定，该炉正常产量为40000m3/h，CO+H2≥68%,炭的利用率为92%，每千立方米煤气消耗实物煤570~590千克，消耗氧气190~210立方米。每年连续运转8000小时，吨合成氨气化置投资为330元左右。
灰熔聚流化床粉煤气化技术在陕西秦晋煤气化工程已获得成功。灰熔聚流化床粉煤气化技术是我国自主开发的洁净煤气化技术，它借助气剂空气（氧气或富氧）和蒸气的吹入，使床层中的煤粒沸腾起来，在燃烧产生的高温条件下使两相充分混合接触，发生煤的热解和碳还原反应，最终达到煤的安全气化。
煤液化工业：

　　我国是以煤为主要能源的国家，能源结构中煤炭约占70%，按目前储量和开采量推算，至少还可开采100年。而我国石油和天然气资源相对不足，而我国探明储量，2000年为3.3亿t，天然气1.37×104亿m3。2000年我国石油消费量已达到2.6亿t。

　　据专家提出，21世纪煤液化技术是我国能源发展方向。目前，用煤合成油有间接（热裂解或催化加氢）和直接（煤气化）液化两种方法。现在世界上煤液化生产合成石油的路线主要是通过煤气化生产合成气，然后再合成油。美国联炭公司也研究指出，从煤生产合成燃料的转化过程中使用95%~98%的中纯氧，可节能3%~8.5%。在煤的气化过程中，氧气用作将固体煤转化成可燃气体混合物的氧化剂；在煤的液化过程中，氧气用作使煤从贫氢固体烃转化成富氢液体烃的媒介物，且用氧量很大，生产1吨煤合成燃料所需氧气量，最少为0.3吨氧/1吨煤，也可能达到1吨氧/1吨煤。所以产量为10万桶/日的合成燃料装置，需要10~20套并联安装的58400~73000m3/h制氧机。

　　当今世界上只有南非一家公司拥有煤转化实际生产技术，就是南非煤·油气公司--SASDC，因为大量用氧，建有号称世界第一的特大制氧站，有66900m3/h制氧机12套，74000m3/h制氧机1套，总产氧量87.7万m3/h。

　　以重油为原料改用煤为原料的中型氨厂各种改造方案的消耗指标（折合氨产量约10t/h），其中氧气耗量为：水煤浆加压气化（常规型炉）为9264m3/h（标志下同）；水煤粉加压气化（两区双温炉型）为7333m3/h；干燥粉加压气化为7179m3/h；无烟块煤常压富氧连续气化，我国神华煤液化示范工程将是世界上第一个采用煤直接液化技术来实现大规模合成油。第一期投资162.98亿元，2004年建成。

　　我国已启动"煤变油"项目，这就将给我们空分设备行业带来一个新的大市场，应引起我们行业的关注。

---- 富氧在炉窑节能减少废气排放技术上的应用 ---------------

　　富氧燃烧节能技术： 富氧燃烧，是一个节能很大的开发领域，是近代燃烧技术节能的热点之一，特别应用于炉窑烧成，其原理是加热助燃，每增加氧含量4~5%，火焰温度可升高200~300℃，使燃烧效率提高。如冲天炉熔化实行富氧送风，鼓风中富氧1%，铁水熔化速度可提高约8%；富氧2~4%，熔化速度可提高20%以上，吹氧以直接吹入效果较好。1983年美国有200家以上的铸造厂，采用富氧送风。再如锻造加热炉采用23~25%的富氧空气助燃，可节省燃料25%。石灰需若采用23%的富氧空气鼓风，新能增中能力大约25%。

　　美国的宾夕半尼亚珍珠岩厂和美国Airco气体工业公司开发的富氧系统，使珍珠岩的产量提高18%，并节省天然气用量12%。在电力工业中，一个日发电量为720万千瓦小时的热电厂，如果采用富氧助燃，则每天可以节约标准煤约为558吨。

　　其它如玻璃熔化炉、水泥生产窑、耐火材料生产窑、砖瓦窑以及其它各种工业炉窑，都能应用富氧助燃而获得明显的节能效果。据报道，以富氧空气取代传统的空气鼓风，如将进锅炉内气体含氧量提高4%~5%，一台10t/h以上锅炉，一年可节煤约1000t。

减少铜平炉排放物：
仍含铜的渣滓与铜碎片在焦炭平炉中，通常会减少黑铜熔化。当加碳块，可使热顶气体来点燃已冷却的部分燃烧的CO。由于可能超出德国空气质量限制，而且二氧（杂）芑（二恶英，Dioxin）和呋喃（Furan）水平及CO浓度将提高，而且在下一加料前的新加入材料仅能加温，从而使二次燃烧不想出现情况将常发生。因此，必须使用氧气燃烧。

污染土壤的热处理：
对污染土壤进行焚烧处理时，氧气已长期使用在转炉和二次燃烧以提高燃烧速度，许多这样工艺已使用在转炉，使燃烧气体与产品流反方向流动，氧枪使火焰稳定并使污染土壤处于氧气下。

炭黑生产节能降耗：
四川开江县化工厂1500吨/年天然气半补强炭黑生产装置生产炭黑，用富氧空气（正常为33.5%O2），需消耗氧气897m3/h，1988年建一套300m3/h制氧机，1990年又建一套"300"。用富氧工艺传统工艺相比，年节约天然气245.4m3,且炭黑尾气可副产合成氨3357吨/年。

硫磺装置富氧工艺：
沧州煤油厂5000t/a硫磺回收装置富氧工艺已正式投运成功。以往硫磺尾气被迫送入火炬白白烧掉，现不烧，且处理酸性气的能力可提高20%左右，每年可多产硫磺1500t，仅此一项可增效80多万元。

　　这次改造投资180万元。采用低浓度富氧工艺，主要通过在空分装置上增设一台氧压机，在硫磺装置上增设富氧缓冲罐及富氧空气压力控制、流量控制两个仪表回路来实现。控制方案采用上游空分装置放空的氧含量不33.5%的富氧空气与氧含量为21%的压强空气混合成28%的富氧空气，引入硫磺装置作氧化剂，以减少惰性气体氮气的引入，提高酸性气体的处理能力。

　　投运后，设备运行一切正常。不仅把剩余的酸性气体全“消化”掉，而且为彻底消灭火炬提供了有力的保证。

总上所述工业气体的需求量反映了一个国家经济发展的实力，而空分设备的发展和需求也是这个国家经济发展的方向标。我们相信不远的将来，随着国民经济的发展，空分设备应用前景将越来越广泛，将会给广大用户提供更多、更好设备和服务！