随着中国汽车产业的高速发展，轮胎行业的发展也日渐佳境，各地纷纷兴建轮胎生产基地，市场竞争愈演愈烈。轮胎由原来的斜胶尼龙胎向全钢丝子午胎方向发展，硫化工艺也由传统的蒸汽加过热水工艺转变成如今普遍采用的蒸汽加氮气以及氮气加远红外热压工艺。

　　蒸汽加氮气硫化的工艺：
　　充氮硫化过程中，轮胎的定型（即中心定位）使用低压（0.4—0.5MPa）的氮气，轮胎的正硫化过程中，胶囊内充的介质为高压蒸汽和高压（2.5 MPa以上）氮气的混合气体，外温采用低压蒸汽，通过高温将天然橡胶链状的分子结构改变成网状结构，同时将一层层带束层紧密贴合起来，并在胎面形成花纹。而液氮硫化也是氮气硫化的一种，只不过硫化中的氮气气源为液体氮气直接释放减压气化升华取得，轮胎生产厂家只要直接向液氮的生产厂家购买获得。它具有纯度高的优点，但是它也具有安全性差、不稳定、工艺难控制、费用昂贵等的缺点。
　　硫化用氮气的纯度要求达99.99%，最好达到99.999%，并建议企业自配CANGAS制氮系统，以降低使用成本。氮气纯度不够，会影响胶囊的使用寿命。

　　氮气加远红外热压硫化工艺：
　　CANGAS制氮系统从空气中提取氮气（氮气95%，不含氧气），并收集在储气罐内，压力为：0.75Mpa; 将储气罐里的氮气送入压缩机并加压到3Mpa; 将加压后的氮气一次加热，使温度达到110°C，送入储压罐，同时胎坯用0.02-0.2Mpa均匀定型并装入模具中； 将储压罐的氮气送到一次氮气管路并降压1.2-1.8Mpa,使之通过定型的胶囊，该过程持续1-2min,使胶囊内充满纯净的氮气并完成胶囊与胎的预热；储压罐的氮气进入二次管路中并进行二次加热，使之温度达到180°C；利用专用循环装置使高温高压氮气开始在胶囊内循环，以保证轮胎硫化所需的温度压力和时间。 
　　与蒸汽和过热水硫化相比，可节水100%，节气100%，节能50%，节时20%。与蒸汽充氮气硫化相比，最突出的特点是氮气不含水且不含氧，可以循环使用。
　　
  　充氮硫化存在以下几方面的优点： 
1、硫化工艺简化，改变了传统使用过热水硫化系统庞大、复杂，设备占用空间大的缺点，大大节约系统占用空间。 
2、解决了以往蒸汽和过热水的压力温度难调节的工矿（主要是不稳定，压力随温度有变化），使得硫化的工艺稳定，明显降低了轮胎硫化中缺胶、脱层、气泡的现象。 
3、从氮气的分子式结构来看，氮气的性能比较稳定，隔热性能及佳，大大改善了原来使用过热水硫化热损失严重的现象，节约了能源。 
4、高纯度的氮气，气体的纯度达到无氧含量（氮气纯度<10ppm），消除了硫化胶囊早期硫化的现象，胶囊使用寿命可延长1倍。
5、取消原来使用过热水硫化工艺，取消原来要加热过热水使用的大量蒸汽，缓解了对蒸汽用量，减少为满足工艺所必需的公用工程的投资，节省了费用。 
6、降低了水、电的消耗，同时，因为没有过热水，消除了跑、冒、滴、漏的现象，达到环保运行的要求，使得厂区比较清洁，达到环保要求。


　　CANGAS制氮系统采用如下流程，空气压缩机排出的压缩空气经压缩空气净化组件除油、除水、除尘后，进入空气储罐，再由PSA制氮机将氮、氧分离，富氧气体排放，富氮气体存入工艺缓冲罐。在氮气纯化装置中，通过向低纯氮气中加入氨分解产生的氮氢混合气，氮气中的氧气与氨分解气中的氢气在催化剂作用下生成水从而除去氧气，然后送入储罐以备增压。氮气增压机将高纯氮气从0.55MPa升压到3.3MPa，高压氮气经电动调节阀减压至用户所需用气压力，随后进入工艺生产线。

　　随着环保节能的理念越来越深入人心，相信不管怎样的硫化工艺，只有与时俱进、不断创新才能符合时代的发展。