1998年9月由洛轴集团公司研制的氮基气氛辊棒炉热处理生产线在某轴承用户通过验收，投入了生产运行，下面就对该生产线作一简介。 　　一、生产线概况 　　1、技术规格 　　加工范围。套圈：125mm≤φ≤750mm，高度12~25mm，单件（盘）重≤85kg 　　滚子：φ24mm~φ80mm，长度20~120mm 　　实际上，φ750mm以下，高度200mm以下，单重85kg以下的套圈、滚子、钢球均可加工，小的可以装盘生产。 　　辊棒直径：φ35mm，中心距0mm，每批装料尺寸为750mm×750mm×250mm 　　生产率：400~450kg/h 　　保护气：氮气含O2≤5ppm，富化气：C2H5OH裂解气工件通过时间。淬火炉：40~150min（无级） 　　回火炉：60~360min（无级） 　　全线占地面积：长25000mm，宽12000mm 　　2、生产线组成 　　上料台→前清洗机→淬火机→热油淬火槽→冷油槽→后清洗机→回火炉→卸料台→冷却小车、控制盘、液压站等组成。 　　3、各主要设备的技术规格和结构情况 　　上料台： 　　有效装料尺寸为750mm×750mm×250mm，外形尺寸为2200mm×1200mm×1000mm 　　上料由人工摆放，有两盘料的位置，辊棒共34根，两侧有调位置的挡板，另外有一套油缸升降的隔板，以定好前后位置。 　　前清洗机： 　　工作室有效尺寸：长度：（除油区+冲洗区+烘干区）（1100+1100+1200）mm 　　通道宽度：900mm，通道高度：250mm 　　允许温度：除油+冲洗+烘干 80℃、80℃、120℃ 　　加热功率：除油区27KW，冲洗区27KW，烘干区24KW。 　　除油槽+冲洗槽容积：（1.35+1.35）m3 　　外形尺寸：3500mm×2100mm×2000mm 　　清洗机有三部分组成：除油区、冲洗区、烘干区，进出口与各区之间均有门隔开，这些门由一个油缸操作同时动作，除油、冲洗区都从上下喷淋，烘干区有一个风机，里面设置有导风板。 　　两个清洗区、烘干区均用管状加热器加热，清洗机有一套油水分离装置，使清洗液保持清洁，其关键在于驱动油膜，同时利用沉淀分离，达到较好的清洗效果。还有一套液位控制系统，当清洗液少到一定程度时可自动补充清水。 　　淬火加热炉： 　　有效工作室尺寸：8000mm×900mm×250mm 　　最高温度：900℃ 　　温度均匀性要求±12℃ 　　加热功率：239.1KW，其中I、II、III区64.5KW，IV区45.6KW，电辐射管加热 　　辊棒负荷：每根≤6.8kg 　　外形尺寸：9500mm×2200mm×2200mm 　　设备分前室和加热室两部分组成，全密封结构，前后有炉门，前室还有一门前室门，炉内有八盘料的位置，常保持七盘料。为控制进出料，在进料端各有一工件探测器及光电管（双保险），有两大进气口，一在炉膛下部，靠近出料端；一在两侧通道，另外在光电管处，还有防碳黑沉积的N2吹入口，富化气在炉外管道中混合。 　　气氛由微水仪与氧探头监测，但不能自动控制，炉后侧设一炉压测定装置，供测定炉压。 　　炉侧设三个窥视孔，便于观察工作在炉内的运行情况；炉顶设一修理入孔，可进入炉膛，方便维修。 　　炉子两侧设有两个风道，支承辊棒的轴承及传动链条均在通道内，通道内通以保护气，外侧加密封压盖，内侧靠辊棒与炉衬间隙与炉膛相通，为确保辊棒支承轴承及链条不致于因温度太高而影响工作，通道上、下两侧设风道（夹层），其内流通空气，靠一台风机促使空气流动，从而达到降温的目的。 　　炉衬内层采用抗渗碳砖，比重较轻，一般为0.6g/cm3、0.8g/cm3，保温材料用硅酸铝陶瓷纤维针刺毯，砌筑较为方便。 　　采用电辐射管加热，共57支，I~III区各15根，IV区12根，分布在炉膛辊棒上下。 　　温度控制采用数显PID仪表，每区均设双支热电偶，一支供数显表，另一支供六点记录仪连续记录温度，另设一单支热电偶作安全温度控制用（不到设定温度750℃，乙醇裂解气不得通入）。 　　淬火炉及油槽没有排气装置，靠前门打开时排出废气。 　　热油淬火槽： 　　工作室尺寸：1155mm×1000mm×250mm，最高温度：180℃ 容积V：5.6m3 　　加热功率：48KW 　　冷却水耗量：6~12m3/h 　　热油淬火槽由槽体、升降台架、搅拌系统、冷却系统、加热系统等组成，升降台由油缸带动升降，共设5个行程开关控制升降台架的上下运动，5位置最高，1位置最低，行程开关4是工件淬火后台架上升时到此减速，便于其平缓到达位置5，因此位置5很重要，靠它来保证升降台辊棒、淬火炉辊棒及冷热油槽过渡辊棒传动时在同一水平面上2.3位置则控制升降平台自动上下串动及串动行程。