中国石化集团原重大装备国产化办公室主任 王廷俊

四、石化重大装备国产化的成果 
石化重大装备国产化经过20年的努力，在“七五”期间对6个课题310台套设备实现国产化，“八五”期间35个攻关课题的研制成果应用于生产，“九五”期间有30个攻关课题研制成果应用于生产。据不完全统计，从“七五”到“九五”期间依托石化工程建设和技术改造项目研制和推广应用的国产化重大设备达927台，与同期引进设备相比节约投资达43亿元。“十五”期间，石化重大装备国产化虽然遇到很大的困难，但也有不少重大装备研制成功，如大型PTA装置的结晶器、钛管换热器、回转干燥器、20万t/a苯乙烯装置脱氢反应器、20万t/a聚丙烯装置环管反应器和大型迷宫压缩机、20万t/a聚酯装置酯化反应器和缩聚反应器、30万t/a化肥装置大型汽化炉、48万m3空分装置工艺设计及其设备国产化等，使石化重大装备国产化上了一个新台阶。目前还有一些重大装备研制工作还在进行，如60万t/a乙烯装置裂解气压缩机、30万t/a聚丙烯环管反应器、干燥器、40万t/aPVC装置氯化反应器等。到目前为止，正式立项研制成功并推广应用的重大装备达2 000多台，与同期进口相比节约投资达52亿元。现在炼油设备国产化率按投资计算已达到95%左右，化工设备国产化率已达到70%左右。一批重大装备研制成果达到或接近国际先进水平。20年来在国家各部门的支持下，一批从事石化重大装备国产化的科研、设计、制造、应用单位的共同合作下，石化重大装备国产化取得了相当丰硕的成果，改变了石化重大装备成套引进的局面。国产化的经济效益是显著的，但更深一层的意义在于敢于创造，敢于克服困难，提高了我国机械工业的水平，增强了我国国力。
五、石化装备国产化遇到的新问题 
最近几年，明显感到石化生产技术进步步伐加快，石化生产技术的进步的结果是石化生产效率更高，产品质量更好，更加节能降耗，有利于降低生产成本。石化生产工艺技术的进步必然要求研发新的设备。同时石化工业的发展也出现了许多新的情况，对重大装备国产化也产生了一些大的影响。
一是石化生产装置大型化和装备大型化。生产装置大型化的优点是加工处理能力大，可以满足市场不断增长的需求，同时生产装置大型化可以降低单位能耗和人力资源，降低生产成本。目前世界上石化生产装置最大规模为：炼油生产装置中，常减压蒸馏装置1 350万t/a，催化裂化装置690万t/a，渣油催化裂化425万t/a，催化重整装置245万t/a，加氢裂化装置440万t/a，渣油加氢脱硫装置480万t/a，延迟焦化装置670万t/a；乙烯成套装置中，乙烯裂解装置120万t/a，线性低密度聚乙烯装置60万t/a，高密度聚乙烯装置45万t/a，聚丙烯装置40万t/a，环氧乙烷/乙二醇装置50万t/a。当前我国石化生产规模也在向1 000万t/a规模的炼油厂、80～100万t/a规模的乙烯厂发展，生产装置大型化必然带来装备大型化，装备大型化不是简单的设备放大，必然在设计、制造、热处理、运输、安装等方面要攻克不少难关。目前确实存在由于国内重大装备攻关跟不上石化生产技术发展需要，不少过去已经国产化的设备又重新进口。
二是在我国加入WTO之后，一些人对石化重大装备国产化的认识有了偏差。比如有的部门和企业认为“我国都加入WTO了，经济都全球化了，还搞什么国产化？现在是哪里的设备好我们就买哪里的”。有的认为“现在市场竞争那么激烈，我们的责任就是搞好石化生产建设，设备国产化是机械部门的事”，还有的认为“国外设备出毛病，买国外设备虽然多花点钱，但少停几次车就赚回来了”。因此在搞石化重大装备国产化时的阻力很大，有些石化用户采取的策略一是硬顶，二是敷衍、推脱，拖到时间来不及时，只好进口完事。
三是石化项目建设投资多元化。特别是中外合资企业或外商独资企业增多，这些企业都是外商有决定权。外商对国内石化国产装备不认识、不信任，其设备往往主要靠国外进口，只留下一些简单的设备在国内制造，或者在运输费用太高时不得不留在国内。
四是不同地区不同部门政策不同，对国产化的态度也不同。现在国内建设石化项目不再仅仅是中国石化和中国石油两大集团。有些地区或部门多年来争取到一个石化项目，不愿意冒风险；也由于长期对石化装备国产化情况不了解，不会支持国产化的意见。正因为不同地区和部门对石化重大装备国产化的认识不一致，也经常会出现成套引进的现象。
现在各地区、各部门、各企业对重大装备国产化基本上靠自觉，在是否国产化的问题上，有的开明一些，有的保守一些。过去进口设备要经各级设备进口审查办公室审批，还可以起到把关作用。现在企业进口设备实行登记制，不需要上级部门审批了，实行国产化就更难了。因此最近上马的几套大型石化项目又基本依赖进口，如果再不采取积极措施，石化重大装备又有可能回到成套引进的局面。
六、石化重大装备国产化的未来 
据了解，目前中国石化集团将对茂名石化、上海石化、高桥石化、金陵石化、扬子石化、齐鲁石化、燕山石化1 000万t/a炼油还要进行配套改造；青岛1 000万t/a炼油和海南800万t/a炼油工程已经开工；北海800万t/a炼油厂即将开工建设；茂名80万t/a乙烯改造工程正在进行；福建800万t/a炼油和80万t/a乙烯已经开工；武汉1 000万t/a炼油改造和80万t/a乙烯正在准备；镇海2 000万t/a炼油改造和100万t/a乙烯工程即将开工建设；广州1 000万t/a炼油改造和80万t/a乙烯工程、天津和上海100万t/a乙烯项目（化学工业园区）正在积极筹备。
中国石油集团大连石化2 000万t/a含硫原油加工改造工程已经启动；抚顺石化1 000万t/a炼油改造正在全面配套，100万t/a乙烯即将启动；长庆石化1 000万t/a炼油项目正在准备。独山子1 000万t/a炼油、100万t/a乙烯工程已经批准；吉林石化、大庆石化60～80万t/a乙烯改造已经启动；兰州60万t/a乙烯改造已经开工建设；四川80万t/a乙烯正在准备（成都市彭州）。中国海洋石油总公司惠州1 200万t/a炼油厂建设已经启动。各地还有一批PTA项目和甲醇项目准备上马。
这些技术改造和新建工程对石化装备需要量很大，预计每年达到300亿元。如果这些项目的重大装备都从国外采购，将会增加石化生产的投资成本，给石化企业背上沉重的经济包袱，因此进一步抓好石化重大装备国产化的意义十分重大。 
同国外相比，我国石化重大装备的技术开发还有不少差距，主要是石化生产技术进步与设备技术开发脱节，在重大设备的软件技术开发上差距较大；设备技术开发跟不上石化工艺技术发展的速度，重工艺、轻设备的现象存在；设备技术基本上停留在模仿开发的地步，开发具有自主产权的专有技术的能力弱；设备开发还不能做到专业化、系列化；设备设计和制造水平、设备质量和可靠性还有待进一步提高。为此石化重大装备国产化的未来任重而道远，要锲而不舍地不断组织研发，一代一代接下去。 
七、采取强有力的政策支持重大装备国产化 
重大装备国产化是增强我国国力的一件大事。我国是一个大国，经济规模比较大，国民经济各行业的发展离不开装备制造业的支持。没有一个强大的装备制造业，靠外国来实现我国的现代化是不可能的。为了保证装备国产化工作的顺利实施，应采取有力措施进行引导。 
1. 制定装备制造业振兴法
国家要制定装备制造业振兴法，争取尽快完成《装备制造业振兴法》的立法工作，明确重大技术装备在国民经济发展中的重要地位。国外工业发达国家在经济振兴时期也都是这样做的。据考察，韩国为了振兴民族机械工业，从20世纪50年代开始把扶持大型成套设备国产化作为国家一项基本政策。在工业起步阶段，实施替代进口政策，运用不同汇率控制和限制进口；在工业化成长阶段，实施装备出口导向战略，制订了一系列扶持政策，如出口补贴和减免税，即使在1967年加入GATT（关贸总协定）后也是如此。1976年韩国颁布法令，凡价值100万美元以上的设备，不允许全部从国外进口，必须在国内制造一部分。从1987年开始，韩国又实施了两个“机械零件和材料国产化五年计划”，明确要求实现4 000种机械产品国产化。这些计划完成后，韩国重大装备进口依赖度由42%降到26%。通过多年的努力，韩国已具有较强的大型成套设备生产能力。日本在20世纪50～60年代经济起飞时期，为了振兴民族机械工业发展，相继制订和实施了三个“临时措施法”，即“机械工业振兴临时措施法”，“特定电子工业和和机械工业振兴临时措施法”，“特定机械情报产业振兴临时措施法”，前后实施达29年。日本颁布这些法规的目的，都是为了加快实现大型装备国产化，增强大型设备国际竞争能力。为支持重大装备国产化，日本政府给承担装备国产化的企业提供专项贷款，贷款贴息的比例为平均息金的30%～50%。到70年代，日本的重大装备不仅可以满足自己的需要，而且可以大量出口国外。 
从以上案例看出，一个国家，要想增强国力，发展经济，都必须重视装备工业的发展。我国是一个大国，经济实力还不雄厚，完全依赖引进是不能实现现代化的。我们国家把机械工业作为国民经济的支柱产业，负有为国民经济各行业提供重大装备的责任。加快重大装备工业发展，满足各行业需要，进一步出口国外，占领国外市场，是提高我国国力的一个重要途径。在过去的20年里，我国虽然也采取了不少鼓励重大装备国产化的措施，但政策不连贯，甚至出现进口设备比国内研制设备政策上还要优惠的现象。为了民族装备工业的发展，需要国家在装备国产化政策上给以更强有力的支持。 
2. 制定并实施“十一五”重大技术装备专项规划
为了指导和支持“十一五”我国重大技术装备的发展，要制定并实施《“十一五”重大技术装备专项规划》。对我国确定要发展的重大技术装备，要从关键技术的攻关到核心设备的能力建设，从依托工程的落实到推广应用项目的安排，从制造部门的组织到用户部门的协调，从资金的计划到政策的落实，都要做出统筹安排。规划一经批准，各有关部门、企业都要在各自的职能范围内协同动作，支持这一规划的实施，以真正体现集中国家优势力量办几件大事的精神。 
3. 促进工艺与装备相结合
石化装备中有不少关键设备如反应设备是石化生产工艺技术的心脏设备，不少还是专利设备或“专有技术”设备，它和石化生产工艺技术密切相关，国内经常因为不掌握其设计技术而无法实现国产化。特别是反应设备的内件结构和相关尺寸都是经过试验和计算得来的，反应设备的技术参数变化将带来设备结构和尺寸的变化，不是简单测绘和模仿就可以解决的。国外专利商经常选择自己的合作伙伴，双方签定技术保密协议，由专门的制造商供应这些设备，对其他买主拒绝提供设备设计图纸。因此要大力鼓励国内石化科研设计单位开发自有知识产权的工艺技术和专有技术设备，鼓励国内制造企业同国外专利商合作，双方签定保密协议，制造国外专利设备。乙烯成套设备中的聚丙烯反应器，过去一直进口。后来中国石化北京工程建设公司消化吸收国外引进技术，开发了自有知识产权的环管反应器技术，反应器在国内选择茂名石化机械厂和大连日立宝原机械公司作为专业设备制造商，从7万t/a聚丙烯开始，现在已经开发了20～30万t/a的聚丙烯生产和设备制造技术，使大型聚丙烯生产从工艺到设备实现了国产化。 
4. 采取技贸结合的方式掌握制造技术
将国内相同项目捆绑招标，将商务谈判与技术谈判同时进行，要求外方承诺“转让技术、联合设计、合作制造”，并确保国内企业有足够的分包比例，逐步掌握完整的研发和制造技术。为促进引进技术的消化吸收，主管部门在技术攻关计划中予以支持，并明确若干个依托工程。过去我们有过一些技贸结合成功的例子，如1987年石化集团采购26台真空脱蜡过滤机，我们组织燕山石化机械厂和上海石化机械厂到国外进行技术和商务谈判，以采购24台过滤机作为筹码，要求实行技贸结合，最后实现了国内外合作制造了2台。从此国内掌握了真空转鼓过滤机的设计制造技术，并逐步实现了国产化。又如20世纪90年代齐鲁石化建设渣油加氢项目，7台反应器都需要从国外引进。为了实现国产化，我们坚持技贸结合，要求日本公司供应6台反应器的同时，拿出一台反应器同国内第一重型机器厂合作。通过制造这第一台大型反应器，国内逐步掌握了大型加氢反应器的技术，实现了反应器设计和制造国产化。 
5. 实行鼓励使用国产化装备的政策
石化用户对于使用国外设备比较放心，认为即使出了问题自己也没有责任，而应用国产化设备就是成功了也没有什么鼓励，出了问题上级还要追究责任，非常不利于推广应用国产化设备。在工程建设中，常常发现有的国产化设备出了问题，建设各方吵得不亦乐乎，很快传向全国；而国外设备出了问题，很少有人议论，甚至有的还向外保密。为了鼓励使用国产化设备，一定要有一些鼓励和扶持政策。如对于国内尚不能成套提供装备、国家又急需建设的重点工程项目，首批国产化依托工程的设备由国家给予风险担保；对率先采用国产装备的重点项目，在因采用国产设备而节约的投资中，允许业主单位及其主要决策、管理人员提取一定比例的奖励金，同时国家应允许项目业主投产后若干年内减免税；重点工程项目采购的装备，如果国内制造部分按投资计其比重超过60%，项目业主贷款时由国家财政予以贴息。 
6. 完善重大技术装备的进出口政策
首先要取消重大技术装备进口的减免税政策。国内重大装备企业生产的重大技术装备产品原本在价格上是有较大优势的，一般仅相当于国外同类产品价格的50%～70%，甚至更低。但是因用户进口重大技术装备免税，降低了进口设备的采购成本，而我们的重大装备企业在生产重大技术装备时进口配套零部件却不能免税，同时还要交增值税，这无疑使国内重大装备制造企业处于非常不平等的税收环境中，严重影响了国内重大装备制造企业的健康发展。因此，要调整进口重大技术装备进口的减免税政策，使从国外进口我国已有生产能力的重大技术装备一律要按我国现行税收政策交纳关税，取消重点投资项目和外商进口设备在这方面的免税优惠。