空分装置设备管道施工方案

空分装置施工方案

一：工程概况
本工程是梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的空分装置，包括液化和充瓶系统。工程占地面积为26300平方米。总投资额为11000万元，预期于2004年3月投产。天辰化学工程公司负责工程的设计工作，山河监理公司负责工程监理。主体设备中空分冷箱由杭氧制造，氧压机由杭氧供货，空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、分析仪表及部分阀门采用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工程优质、安全、正点完成。
二：编制依据
1、杭氧提供的冷箱部分的设计施工图及工艺流程图
2、杭氧提供的冷箱安装施工说明
3、杭氧提供的安装施工规范
4、金属制件的除油清洗 HT8009-88
5、大型空分设备安装技术规范 HTA1107-93
6、铝制空分设备安装焊接技术条件 HTA5411-2001
三：主要施工技术措施
1. 冷箱底板的安装
在冷箱底板安装前，会同业主现场代表、监理工程师及土建承包商对基础进行验收。在基础上应明显地标识标高基础线和纵横中心线，并应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，按照杭氧及天辰设计院的图纸对基础的尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合杭氧的图纸及GB50231-98规范要求。
 基础处理
基础验收合格后，用水准仪测量基础底板标高,应满足设备图纸的要求，空分基础表面混凝土水平度不应超过5/1000,全长不应超过15mm.基础底板及底板间的水平度不应超过1/1000.下塔支架,粗氩塔Ⅱ支架基础底板及底板间水平度不大于1/1000。然后将基础上的碎石、泥土、积水等杂物清理掉。如果基础底板的水平度超过图纸的要求，那就需要用钢板在基础底板上面找平，钢板的宽度要与冷箱板的骨架的型钢相同，找平后，用水准仪测量，水平度不应超过图纸要求且全长不应超过2mm。
2. 冷箱板的安装
基础底板标高校正好后，即可进行冷箱板的安装，在安装冷箱板时相邻两面可在地面上预拼装成整片或角型，每片对角线长度误差及四边垂直度误差如下：

尺寸公差带
大于至
1000 2000 ±3
2000 4000 ±4
4000 8000 ±5
8000 12000 ±6
12000 16000 ±7
16000 20000 ±8
20000 ±9
 基础框架与骨架型钢间可用薄钢板衬垫调整箱板上端面水平。衬垫的钢板其宽度应与相应的型钢尺寸相同。
 骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距为150mm，焊缝长50mm。其外侧为连续密封焊，整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气封性要求。
 下部冷箱板安装完毕，并再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆。
 冷箱安装垂直之偏差≤1.5/1000，但冷箱总高垂直偏差不得大于20mm。
冷箱内的设备吊装的方法如下：
冷箱板的第一层先留两块板不装，第二层冷箱板留两块板不装，已装的冷箱板与基础底板牢固焊接好，冷箱板的标高及垂直度调整好。
在吊装铝制压力容器时，应采取保护措施，以防止损伤表面。
设备的安装采用集中安装，将下塔、粗氩塔Ⅱ及主换热器的支架安装好，先将下塔与冷凝蒸发器组合、粗氩塔Ⅱ下段及主换热器就位并调整垂直度，下塔的吊装应用随机吊耳。就位后，用铅垂线在塔四周检查其垂直度。如不垂直，可在其底座下面衬垫薄钢板。其尺寸应与支架面宽度相此三台设备采用120t吊车吊装，吊装的参数如下：
下塔与冷凝蒸发器组合的吊装：
 吊装参数
外形尺寸：~ 19910mm
设备重量：~21.25t
设备就位位置：冷箱内2200mm高的下塔支架上
就位标高：~21790mm
 吊装方法：
下塔与冷凝蒸发器组合是冷箱内最重的设备，数量共有一台,根据该设备重量及就位高度，拟采用进口全液压120t汽车吊吊装就位，吊车型号为TG-1200M. 25吨吊车抬尾,根据120t汽车吊性能表，取吊车工作半径11m，吊车臂杆长度34.8 m，此时额定荷载为23t，大于吊装荷载，满足吊装要求，在设备吊装竖立过程中，采用一台25吨液压吊车提吊设备尾部，按提吊设备尾部的荷载为设备重量的一半，则尾部提吊荷载为13t，根据液压吊车性能表取吊车工作半径7m，吊车臂杆长度9.5m，此时额定荷载为13.7t，大于提吊设备尾部的荷载，满足吊装要求。
 吊装场地的处理
吊装场地必须按要求用道渣将路面铺设好.而且用压路机将路基压实至16吨/m2地耐力。
 吊装机械性能选用
TG-1200M吊车臂长 L=34.8米
工作半径 R=9米
额定起重量 Q=25吨
25吨汽车吊臂长 L=9.5米
工作半径 R=7米
额定起重量 Q=13.7吨
 设备吊装用索具计算
设备总重量21.25吨+吊钩重1.6吨+索具重300千克=23.15吨.
采用4根钢丝绳, 每根垂直受力为6吨,
设α=600,则sinα=F/F1 F1=F/sin600=6.93吨
绳长取为4.5米,取安全系数为5倍,
钢丝绳破断拉力应大于6.93T×5=34.65吨
 吊装平面布置
吊车站在设备基础的西面进行吊装，吊装的立面示意见图1 （吊装立面示意图）。
索具配备
卸扣：15t 2 个
吊索 6×37-Ф52 2根每根长度20m，两弯四股
提吊设备尾部吊索：6×37-Ф52 一根长度16m一弯两股

图1：下塔与冷凝蒸发器组合吊装立面示意图

下塔与冷凝蒸发器组合吊装平面图

其它设备在冷箱内的摆放位置如下图

设备安装的顺序如下：
 下塔与冷凝蒸发器组合--------粗氩塔Ⅱ与粗氩冷凝器组合--------粗氩塔Ⅱ下段-------上塔上段--------上塔下段--------粗氩塔Ⅰ--------粗氩液化器------膨胀空气冷却器--------纯氩塔与纯氩冷凝蒸发器组合------主换热器
 设备都放进冷箱后，即可进行其余冷箱板的安装。冷箱立板安装完后，在冷箱顶上安装两根用于吊装的H型钢（220），分别位于下塔及粗氩塔Ⅱ的中心。摆放位置如上图。冷箱内其他设备的就位采用卷扬机牵引吊装就位。
 设备的焊接
 冷箱内设备对口的焊缝四条
 粗氩塔Ⅱ一条
 上塔下塔两条
 纯氩塔一条
 主冷与上塔对接的焊口采用双人双面同时横焊，担任塔体环缝焊接的焊工应按规定要求经考试合格持证上岗。双面横焊前应焊接模拟焊接试板，焊接试板的焊接环境、工艺条件、焊工、氩气等应与实际产品施焊时一致。模拟试板焊接应进行100%X射线照相，不低于JB4730Ⅱ级要求。模拟试板合格后方可进入塔的组对、焊接。
1、施焊前的准备工作
 脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以1400mm为宜。4台手工氩弧焊机，预热用的乙炔及氧气。
 主冷及上塔焊口附近的周长要复查一遍，以防止周长偏差超标而无法焊接。
 坡口准备，用机械方法清理焊接区域，按下图所示加工坡口。

 焊口组对用的工具准备
焊口组对用的工具采用不锈钢及铝板制作，如下图：

2、塔体的焊接
 定位焊及正式焊接不得在雨天或相对湿度80%以上的环境下进行。
 组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直度，上塔垂直度允许偏差1/1000且不得超过8mm。
 焊接顺序应根据定位焊后塔体的垂直度及塔板水平度确定，利用焊后变形来进一步矫正垂直度及水平度。
 组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面横焊，覆盖层采用单人焊接。
 焊后经外观检验后须对焊缝作100%X射线检查，并应符合JB/TQ601附录D的Ⅱ级标准的规定
 如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不得超过三次。
 返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。
3、焊接中的其他要求
 焊接环境：雨天或环境相对湿度≥90%时不得施焊
 坡口加工采用机械方法，并确保组对、定位焊时有足够的、均匀的间隙
 组对、定位焊及正式施焊必须在模拟试板合格后进行
 正式施焊开始后，中途焊接中断时间不得超过15分钟
 焊接时用气焊枪预热时，应在塔外侧预热，并避开坡口区
 应尽量设法缩短氩气管，可将氩气瓶放在接近施焊区域的平台上
 应选择合理的焊接顺序，保证塔体的垂直度
 预热温度要控制在150℃以内。
冷箱内管道的焊接
 管道安装应按照塔内管道图进行。不得任意更改管道走向。
 冷箱内的管子及管件安装前均需要脱脂，脱脂采用碱洗脱脂。
1) 管子在下料前先脱脂，脱脂后应注意防止第二次污染。
2) 阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等物，浸入溶剂内浸泡1~1.5小时，金属垫片用同样方法脱脂。
3) 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。垫片浸入溶剂内1.5~2小时，然后取出，悬挂在空气流通处逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。
4) 脱脂的结果可用下述方法检查：
A 用波长3200~3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。
B 用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。
C 用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者，必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。
5) 管子及管道组成件，均采用浸泡法脱脂，碱性脱脂液的配方如下：
配方重量比
方案一氢氧化钠 0.5~1
碳酸钠 5~10
硅酸钠 3~4
水余量
方案二氢氧化钠 1~2
磷酸钠 5~8
硅酸钠 3~4
水余量
 管道在安装前应做好一切准备工作。检查容器方位、阀门进出口的方位是否正确。管件应彻底清洗干净，并严格脱脂。同时开好焊接坡口。
 对塔内铝管道预制的要求如下：
 预制场地必须垫有橡胶板或木板，不得与黑色金属同一场地加工
 严禁金属硬物撞击铝管道
 工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹
 敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头
 搬运或吊装应采用尼龙吊带吊装
 清洗后的管道和零件应存放在干燥处，远离酸、碱、盐类，以放腐蚀
 在制作过程中，应轻搬轻放，防止管道损坏
 工件焊接时，焊接地线不可随意搭在工件上，应做专用工具，不准在管道上引弧
 加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离应不小于300mm，交叉距离应不小于200mm。
 管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求：
 低温液体管道不小于400mm
 低温气体管道不小于300mm
 管道的安装间距应≥100mm
 管道在施焊前需自然对准。绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力
 凡铝管壁厚δ≥5mm口径DN大于或等于80mm对焊处须加嵌不锈钢衬圈。φ12×2φ18×2铝管加外套管环角焊。
 在安装中，如配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。
 在流量孔板前后，须有足够的直管段，孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，且不允许存在影响测量精度的因素。管道焊缝内表面应磨平，垫片不可深入管子内径。并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。
 安装铝管的工具设备不得生锈，钢刷要用不锈钢刷。
3. 阀门的安装
 冷箱内的阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装
 冷箱内的冷阀应与相应的支架同时安装并在与该阀相连管道的冷缩方向相反的方位上，使阀杆中心线与冷箱板上开孔中心线有10~15mm的偏心。低温液体阀的阀杆应向上倾斜10~15度。当管道与阀体焊接时，要先把阀门关闭。采取降温措施，使得焊接时阀体温度不高于200℃，以免阀门密封件变形，影响阀门正常使用。
 阀门安装时，应注意阀体上的箭头方向应与介质流动方向一致。在特殊场合下，有些冷角式截止阀、冷箱外的直通加热阀要反向安装（注意工艺流程图上的标记）
 切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，与切换阀相连的管道在安装前应彻底清除脏物。
 安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门的启闭状态进行检查。
 遥控阀门在安装前，应严格校核指令讯号与阀门执行机构动作是否同步，“全开”“全关”位置是否正确，并记录开度指令与阀门实际开度的关系。
4. 支架的安装
塔内管架的设置，应保证被设管架有足够的稳定性和刚性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩。
五：劳动力计划
2003．9 2003．10 2003．11 2003．12 2004．1 2004．2
管工 4 6 9 9 4 2
焊工 2 5 5 5 2 1
铆工 2 2
电工 2 2 2 1
仪表工 2 2 1
棚工 6 6 2 2 1
起重工 4 4 4 3 2

六：机具及消耗材料计划
序号机具名称规格型号单位数量备注
1 120t液压吊车台 1
2 尼龙吊带 10t 根 2
3 50t液压吊车 TG-500E 台 1
4 20t液压吊车 QY20 台 1
5 铝焊机台 4
6 电焊机台 2
7 圆盘锯台 3
8 手拉葫芦 5T 个 8
9 手拉葫芦 2T 个 10
10 阻燃石棉布 M2 20
11 钢板 δ=3 M2 38
12 H型钢 H=220 米 20
13 镀锌铁皮 M2 20
14 枕木条 40
15 钢管 φ48×3 米 3000
16 彩条布 M2 300
17 竹跳板条 300
18 单滑轮 5t 个 2
19 单滑轮 10t 个 2
20 卷扬机 10t 台 1
21 履带吊 150t 台 1

七：施工现场安全技术措施
所有施工人员进入现场，必须戴好安全帽，正确系好帽扣，穿戴好工作服和工作皮鞋，道路行走应注意来往车辆，离地２米以上高度施工必须系好安全带，高空作业严禁抛扔工具、杂物、材料等。根据"安全操作规程"，全体施工人员还必须按工种、操作环境分别配戴防护眼镜、眼罩、安全手套等以实行劳动保护，噪音达到８５分贝应配备耳塞。
1、潜在危害和应急措施
1) 安全工程师应即时将潜在的危险及减少危害的方法书面告知施工人员。
2) 安全工程师应提供或从业主处获取应急处置程序并告知其员工。
3) 对于可能造成个人伤害和疾病的场合,安全工程师应即时告知员工,并建立临时栅栏和相应的警告信号,以保护人身和财产的安全。
2、动火安全：
（１）所有动火，必须按照甲方要求，获得正式批准，在规定的区域内有安全员看火，方可动火。
（２）施工现场配备有效的灭火装置。
（３）现场动火，必须距易燃易爆品１０米以上。
（４）施工现场，氧气、乙炔放置处严禁火花，不能长时间在阳光下曝晒，两者间距不得少于１０米且距离明火区１０米以上。
（５）使用乙炔气时要配备阻火器，乙炔瓶表面温度不得超过４０摄氏度。氧气瓶、氧气表、导管、割枪严禁油污。点火须使用规定的点火器。
（６）高空动火应注意周围及下部有无易燃易爆物。若有则应搬走或用阻火物盖住。人行通道上部动火，应铺设防火毯。
（７）保存易燃易爆物品处应挂警示牌"严禁烟火"。
（８）每天完工后，应彻底切断火源。
3、用电安全：
（１）严格按甲方提供电源接点由电工敷设施工电缆。架空电缆应保证车辆能顺利通行。
（２）施工电路应有良好的绝缘条件，并配有漏电保护设施，禁止绝缘设施损坏和漏电。
（３）变压器、焊机、配电箱开关附近，禁止堆积易燃易爆、潮湿、腐蚀物品。
（４）凡不能确定是否带电的已连通电源设备，应由电工查电，禁止用手触摸。
（５）施工平台、接零保护的电气设备、焊机和工棚等必须重复接地。地线和工作零线单独接地，禁止使用一个导体接地、接零。
（６）保持配电箱干燥，绝缘皮和开关盖应无损坏。严禁多机共用一个开关。做好防雨工作，已通电的配电箱须悬挂"有电危险"警示牌，如有必要将其锁住。
（７）手工电动工具必须从带有开关控制及防漏保护且不易损坏的插座中取电，严禁直接用铜线插入插座或将铜线挂在电源开关上直接取电。
（８）电路起火、电气设备漏电、开关跳闸，必须马上切断电源，仔细查找原因，排除故障，再由电工通电，严禁违章私自开关。
4、高空作业：
（１）高空作业，必须使用合格的脚手架、作业平台、护栏及安全带。
（２）对高空作业不适应的人严禁高空作业。
（３）高空作业要设置安全网，能有效防止在高空作业范围内的可能坠落，随着工作位置的变化，安全网应随之调整到位。
（４）高空作业时，工具或材料等物件必须利用梯子或绳子进行搬移。
（５）安全带使用前应检查是否有破损，严禁使用不合格的安全带。安全带应牢固挂在施工处上方，不能挂在有尖物和边缘的地方。安全带挂点下方应清理干净，严禁用挂腰的绳子代替安全带。
（６）高空作业人员应轻装作业，把硬物、铁或滑垫放入工具袋内，必须沿楼梯上下，禁止沿绳子、立杆或栏杆上下。
（７）高空作业人员严禁坐在脚手架或平台上休息，也不允许躺在楼梯或安全网中休息。
（８）非高空作业人员严禁登高作业。
（９）设置高空作业通道和躲蔽场所。
（１０）１．８米以上高度作业设防护网。
5、脚手架：
（１）脚手架材料选用和搭设结构形式应符合要求。
（２）脚手架搭设前，应做好细致的准备工作，察看工作环境，检查保护件、管扣、工具等是否确定、可靠。
（３）脚手架杆应铅垂，横梁应水平，紧固件应固定、可靠。
（４）电源线附近的脚手架在搭设和拆除时应断电。
（５）脚手架搭设或拆卸时要设立警示区，严禁行人进入，严禁乱扔、乱抛材料、工具等。材料的上下应相互传递、安全放置或可靠吊悬。
（６）搭设脚手架木板时，脚手架木板其两端应搭在相应横梁上并捆牢，并沿其脚手架平台四周设置护栏。
（７）脚手架材料在搬运时须二人进行搬运。
（８）脚手架安装、维修和拆卸时应由一名专家指导进行，所有脚手架采用挂标示牌形式，合格的脚手架挂绿色标示牌方可允许使用，不合格或未经检查的挂红色标示牌，禁止使用。
（９）施工期间，脚手架未经权威许可的变动（架子搬动，斜撑，踏脚板变更）不允许。
6、起重吊装及车辆：
（１）起重操作人员须将其证件、资格证交甲方认可。
（２）起重设备应该出示最后一次检验证明。
（３）起重机室内应有安全载荷／半径表。
（４）吊勾应有弹簧安全止回器，以防止重物从吊勾滑落。
（５）钢丝绳有下列情况之一，不允许使用：
单股两根以上破损；
钢丝绳直径减少到额定９５％；
钢丝绳打结、死扣、压扁、变形；
钢丝绳老化。
（６）车辆应出示最后一次检验证明，定期检查维修，并符合国家相关法律要求。
（７）车辆行驶在现场限速２０ｋｍ／ｈ。
（８）现场道路不允许随便停车挡道。
（９）限定只有带座位的车辆才能带客上、下班。
（１０）未经甲方允许，车辆不能带材料出门。
（１１）特殊区域，车辆应安装阻火器。
7、许可证制度：起重作业、高处施工、焊接动火、电器安装、脚手架搭拆、必须有施工许可证。
8. 吊装安全措施
 根据设备到货计划，对本装置设备吊装，要有整体部署，做到设备吊装安排合理，有条不紊。
 在设备吊装前应向参加作业的人进行吊装方案技术交底。
 设备吊装前应进行明确分工，参加作业人员应清楚各自的职责和任务。
 所有的参加吊装作业的人员无应严格执行《化工工程建设起重规范》HGJ201-83。
 120t吊车站位支腿的地基应进行铺垫片石压路机碾压，然后铺上厚度为25mm以上的钢板，加大受力面积等措施，来确保吊车的稳定。
 吊车司机吊装前应对吊车机器部分，臂杆的连接部分以及线路、钢线绳等进行全面的检查，确认无误后方可进行吊装。
 设备吊装应统一指挥信号，防止误操作。
 设备吊装用的索具，使用前应进行检查，如有破损，严禁使用。
 大型设备正式吊装前应进行试吊，将设备提离地面0.3m时，进行全面检查，确认无问题后，方可正式起吊。
 五级以上大风严禁设备吊装。
八：现场文明施工
1 现场清理：在施工现场CEL公司指定位置设置垃圾堆放及回收场所。每天完成工作前应将施工现场的垃圾和废料进行清扫、堆放、回收，以保持施工现场的整洁。
2 禁烟、禁酒：施工现场禁止吸烟，如需吸烟应到CEL公司指定的吸烟区。酒后禁止进入现场。
3 午餐设施：午餐一律离开施工现场，除非经甲方认可，需加班而不能离开施工现场的，允许送盒饭进入施工现场，但必须保持现场清洁，饭后将垃圾带离施工现场。
4 人员标识：除安全部门配戴红色安全帽外，其他人员一律配戴黄色安全帽。在帽沿两侧用一至三条彩色标识区分。项目经理、施工经理、安全工程师、ＱＣ工程师采用三条蓝色标识，其余管理人员两条蓝色标识，焊工为一条红色标识，其余工人为一条蓝色标识。
5 现场标识：施工现场按甲方规定设置施工项目标牌及平面布置图、安全和质量等标识牌。
6 气瓶
气瓶不能放在房屋、大楼、狭窄空间或脚手架上，气瓶阀平时都是关闭的，只有当使用时或相互连接才打开，气瓶必须竖直放置，气瓶必须在具有良好通风，有清楚标志牌，高于水平地面的地方贮存，氧气瓶必须与可燃气体瓶隔开放置，至少相距6米远或者2米高。
7保管
施工现场、设备和建筑物，必须保持干净和有序。所有的工作区域必须没有危险物品或者干扰，没有垃圾、油、油脂和水。剩余废料放进垃圾箱，或者是指定的地方。

2．设备安装工程施工方案
1. 工程概况
本工程是梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的空分装置，工程占地面积为26300平方米。总投资额为11000万元，预期于2005年11月投产。天辰化学工程公司负责工程的设计工作，山河监理公司负责工程监理。主体设备中空分冷箱由杭氧制造，氧压机由杭氧供货。空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、分析仪表及部分阀门采用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工程优质、安全、正点完成。云南梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置项目由压缩厂房区、循环水泵房、装置区及变配电系统组成。动设备的安装主要包括泵和压缩机组，单机试车及负荷试车过程中应精心组织，精心施工，确保一次试车成功。

主要设备一览表
序号设备名称外形尺寸数量安装高度重量（t）
1 冷箱 12000X7800X56000 1 ~412
2 空压机 1
氮气压缩机 1
分子筛 2
电加热器 2
空冷塔 1
水泵 7
空气过滤器
充瓶压缩机 8

水冷塔 1
增压机后冷却器 2
膨胀机 2

1．2、编制依据
 中国天辰化学工程公司提供的设计施工图
 GB50252-94 工业安装工程质量检验评定统一标准
 HG20234-93 化工建设项目进出口设备材料检验大纲
 HGJ209-83 中低压化工设备施工及验收规范
 HG20236-93 化工设备安装工程质量检验评定标准。
 GB50252-94 工业安装工程质量检验评定统一标准
 HGJ231-91 化学工业大、中型装置试车规范
 JBJ29-96 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
 HGJ203-83 化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)
 HGJ207-83 化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵)

2．静设备安装
2．1 静设备安装施工程序

2．2 设备验收
设备的开箱检验必须有业主和监理工程师在场共同验收，根据装箱清单进行下列项目的检查，随机文件应齐全，设备名称、型号、规格、数量应正确，设备外形尺寸和管口方位与图纸相符。外观检查应无损伤、锈蚀，设备的随机配件和专用工具符合清单要求。设备开箱检验完毕，应及时填写“设备开箱检验记录”，并由有关检验人员签字，随同随机文件一起保管。
2．3 基础验收及处理
 基础验收
在设备安装前，会同业主现场代表、监理工程师及土建承包商对基础进行验收。在基础上应明显地标识标高基础线和纵横中心线，重要设备的基础应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，按有关图纸对基础的尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合GB50231-98规范要求。
 基础处理
基础验收合格后，应铲麻面，麻点深度不小于10mm，垫铁处基础表面铲平，其水平度为2mm/m，然后根据设备重量和底座情况合理布置垫铁，用水准仪测量垫铁标高满足设备图纸的要求，然后将基础上的碎石、泥土、积水等杂物清理掉。
2．4 设备就位
设备就位前，首先核对设备的管口方位、管口尺寸、管口相对位置，并标注管口号，在设备底座上标注设备中心方位，就位时应与设备基础方位中心线对齐，然后选择合理可靠的方法将设备吊装就位，根据甲方的要求，生产车间内的设备先试压后安装，生产车间以外的设备先吊装后试压。静设备调整和测量的基准规定如下：
 设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。
 设备中心线位置应以基础上中心线位置为基准。
 立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心线为基准。
 立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准。
 卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。
立式设备垂直度的测量应采用经纬仪在互成90度的方向上测量
2．5 设备灌浆
 对于初步找平、找正的设备的预留孔进行一次灌浆，灌浆用料用规定标号的细石砼，当预留孔内的砼的强度达到设计强度的75%后，进行设备的找正、找平工作，并且用垫铁进行调整，严禁用松紧地脚螺栓的方法进行找正、找平工作，满足规范要求后，均匀拧紧地脚螺栓，点焊垫铁，填写隐蔽工程记录，进行二次灌浆。
 二次灌浆工作在隐蔽工程检查合格，设备最终找正找平后24小时后进行，并且在灌浆之前应对设备的找平、找正数据进行复测。二次灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，灌浆用料一般以细碎石砼为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。
2．6 设备试压
耐压试验以清洁水<氯离子浓度不大于25PPm浓度>进行试验，对于在制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于有法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏的，应在设计压力下用液压试验检测其严密性。压力试验完毕后，填写“设备压力试验记录”。经有关方面签字认可。
2．7 设备清理、封闭
设备安装后，应对设备进行吹扫、清理，以扫除内部的铁锈、泥沙、灰尘、木块和焊条头等杂物，对无法用人工清理的设备，可以用压缩空气吹扫。对于需要脱脂的设备，设备脱脂后应将溶剂排尽吹干，经脱脂合格后应及时封闭，保证在以后的工序施工中不再被污染。并填写“设备脱脂记录”、“设备清理、封闭记录”。
3、各种设备的施工方法
3.1压缩机
3．1．1压缩机的安装施工程序
3．1．2 压缩机的开箱检验、基础验收及处理同本章2.2、2.3条。
3．1．3 压缩机的初找平、找正
 垫铁布置要求。
垫铁布置原则为：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻垫铁组间距一般为500mm左右，有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。垫铁的层数一般不超过4层，垫铁高度一般为30~70mm。每组垫铁放置应平稳，接触良好，接触面积应不小于80%，垫铁表面的油污应清除干净。设备找平后，各组垫铁均应被压紧，垫铁组应露出底座10~30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组，每一块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且保证设备支座受力均衡。垫铁数量及规格须满足设备说明书或图纸要求，或校核垫铁总面积。
 压缩机的找平。
设备就位后应及时进行找平找正工作，设备上作为定位基准的面、线、点对安装基准线的坐标允许偏差一般应符合下表：
项目允许偏差（mm）
平面位置标高
与其它机械无机械联系时 ±5 ±5
与其它机械有机械联系时 ±5 ±1
机器找平，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范或机器技术文件的规定，一般横向水平度的允许偏差为0.1mm/m，纵向水平度允许偏差为0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。水平度用水平仪测量。
 设备的找正
采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求，若无要求应符合GB50231-98、GB50275-98中的规定。
3．1．4 设备灌浆同本章第2．5条。
3．1．5 设备清洗和装配
对于需要进行解体检查和清洗的有关设备，应在附件及管线连接后进行解体检查和清洗，拆卸过程中检查有关零件的配合间隙，并作好记录和相应标记。拆卸后零部件应清洗检查合格，机器油路系统经过检查确认清洁度后，方可回装，回装时必须达到制造厂技术文件及标准规范要求。
3．2 风机安装技术要求
3．2．1 一般技术要求
 风机安装的基础、消音和防震装置应符合有关设计要求。
 风机开箱检查时应注意叶轮旋转方向是否符合设备技术文件的要求的规定，进、排气口应有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入。
 整体安装的风机、搬运和吊装用绳索，不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上。
 风机的润滑、油冷却和密封系统的管路除应清洗干净和畅通外，其受压部分应作强度试验，现场安装的润滑、密封管道应进行除锈、清洗处理。
 风机的进风管、排风管、阀门均应有单独的管道支撑，并与基础或其它构筑物牢固相连。各管道与风机连接的法兰面应对中，不得硬拉和别劲，风机机壳不得承受其它机件的重量，防止机壳变形。管路安装后应复测机组的不同轴度是否符合要求。
 风机传动装置外露部分应有防护罩。
3．3 泵安装技术要求
3.3．1泵的清洗和检查应符合下列要求：
a、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零部件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆洗时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。
b、解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求：
①泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分并将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置。
②泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。
3.3.2 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0．10／1000，横向安装水平偏差不应大于0．20／1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量：解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0．05／1000，并应在水平中分面轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。
3.3.3泵的找正应符合下列要求：
a、驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；
b、输送高温、低温液体的泵(锅炉给水泵、低温泵等)在常温状态下找正时，应按设计规定予留其温度变化的补偿值。
3.3.4 转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。
3.3.5 叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘(鼓)和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0．04～0．08毫米，双壳体泵应为0．35～1毫米，推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0．5～1毫米，双壳体泵应为0．5～0．7毫米。
3.3.6叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。
3.3.7滑动轴承瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0．02—0．04毫米的范围内：轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。
3.3.8滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。
3.3.9组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。
3.3.10机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。
3.3.11轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活
3.3.12泵试运转前的检查应符合下列要求：
a、驱动机的转向应与泵的转向相符：
b、应查明管道泵与共轴泵的转向；
c、各固定连接部件应无松动；
d、各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；润滑要求的部位应按规定进行预润滑；
e、各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；
f、盘车应灵活、无异常现象。
3.3.13低温泵在低温介质下试运行前，应符合下列要求：
a、预冷前打开旁通管路：
b、技工艺要求对管道和蜗室内进行除湿处理；
c、预冷时，应全部打开放空阀们，宜先用低温气体进行冷却
温液体冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度直到放空阀口流出液体将阀门关闭。 •
d、泵采用机械密封时，应放出密封腔内空气。
3.3.14泵启动时应符合下列要求：
a、离心泵应打开放空管路阀门，关闭排出管路阀门，低温泵应按设备技术文件的规定进行；
b、泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体的情况下启动；
3.4 换热设备安装
3．4．1换热设备安装的允许偏差，应符合下表的规定：
换热设备安装的允许偏差
检查项目允许偏差（mm）
立式卧式
标高 ±5 ±5
中心线位置 ±5 ±5
垂直度 H/1000
水平度轴向L/1000
径向2D/1000
方位 ±5
（沿底座环圆轴测量）

3．4．2卧式设备有安装坡度要求的，应按设计图纸技术文件的要求确定。
3．4．3滑动支座安装应符合下列要求：
a、滑动支座上的开孔位置、形状和尺寸，应符合设计图纸要求；
b、地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距，应符合设计图纸或技术文件要求；
c、换热设备安装合格后，应及时紧固地脚螺栓；
d、换热设备的工艺配管完成后，应松动滑动端支座的螺母，使其与支座板间留有l～3毫米的间隙，然后再安装一个锁紧螺母。滑动端支座与滑动板之间应涂上黄油润滑。
3．4．4换热设备抽芯检查时，抽芯机械应有足够的抽出力和推进力，能自动对中，且重心稳定，运转灵活，安全可靠。

3．管道安装施工方案及技术措施
1．工程概况
本工程是梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的空分装置，工程占地面积为26300平方米。总投资额为11000万元，预期于2005年3月投产。天辰化学工程公司负责工程的设计工作，山河监理公司负责工程监理。主体设备中空分冷箱由杭氧制造，氧压机由杭氧供货。空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、分析仪表及部分阀门采用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工程优质、安全、正点完成。云南梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置项目由压缩厂房区、循环水泵房、装置区及变配电系统组成。本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工程优质、安全、正点完成。
．编制依据
2.1云南梅塞尔气体有限公司提供的12000Nm3/h空分装置招标说明书
2.2云南梅塞尔气体有限公司提供的12000Nm3/h空分装置项目招标图纸
2.3 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.4GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.5 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》
2.6 HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》
2.7劳部发[1996]140《压力管道安全管理与检查规程》
2.8 GB/T12605-90《钢管环缝熔焊对接接头透照工艺和质量分级》
2.9 GB/T15830-95《钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级》 3 主要工作量
序号名称单位数量
1 不锈钢管米 700
2 碳钢管米 2400
3 真空管米 140
4 镀锌管米 118

4.1管道施工的一般程序
该程序不包括材料的采购程序,具体请参见设备、材料的管理措施章节

4.2 施工准备
4.2.1施工技术准备：
项目总工师组织有关工程技术人员学习施工图纸，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，绘制相应的管道单线图，编制施工方案和压力管道的质量计划，进行焊接工艺评定，明确工程的质量要求，做好设计交底和技术交底。压力管道安装履行许可证制度，安装全过程均接受地方各级政府的质量技术监督部门和上级主管部门的监督检查，并将编制的压力管道安装工艺、施工方案申报当地质量技术监督部门备案。
4.2.2施工人员准备：
施工作业人员必须参加安全教育和通过安全技术培训，各专业人员均需具备上岗作业资格证书，现场施焊人员必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目，并得到业主的认可。
4.2.3材料准备：
加大材料的管理工作，由于自购材料种类较多，对前期采购要求较高，需配备有过实际操作经验的人员和材料工程师专职进行材料准备和发放，对施工所需主材和消耗材料要作充分的贮备，加强预见性和控制深度，现场配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式进行材料清理，摆放，发料，记账等工作，做到现场材料摆放井然有序、一目了然。
4.2.4施工机具的准备：
现场施工需要的机具要专人管理、及早调配，必须保证现场施工需要。大型须租赁的机具要及早联系和准备，绝对不能因之而影响施工进度。
4.2.5施工场地的准备：
按施工现场总平面布置图的要求，以及通过和甲方、总承包方和监理公司的共同协商，设置管道预制场地、阀门试验场地以及材料堆场、机具摆放场地。管道预制工作要实现工厂化，尽量根据现场情况需要，加大预制的力度、深度和准确度。
4.3 管道组成件及支撑件的检验
1) 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的产品合格证书、质量证明书或实验报告，国内产品其质量不得低于国家现行标准的规定。进口材料或者中外合资、外商独资企业的产品一定要符合现行国际标准，如ASTM，ANSI等等。如无统一标准则根据制造厂家标准而定。
2) 对于输送工艺介质的阀门应逐个试压，输送其他介质的应从每批阀门中抽查10%，且不得少于1个。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、吹干，然后两端封闭存放，并需关闭阀门。
3) 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调节压力时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3 次，调试后填写安全阀最初调试记录。
4) 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管、管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果。
5) 管道组成件及管道支承件在施工过程中按甲方要求妥善保管，不得混淆或损失，其标识应明显清楚。暂时不安装的管子，应封闭管口。
4.4 管道加工
1) 碳素钢管大于DN80的采用氧乙炔火焰切割，小于或等于DN80的采用机械切割。
2) 镀锌钢管、DN≤50mm的碳素钢管宜采用切割机或砂轮切割机切割。
3) 不锈钢管应采用机械或等离子法切割，使用砂轮机时，应使用专用砂轮片。
4) 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
5) 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
6) 管子的弯制(仅限于DN≤100mm小口径管道)宜采用手动液压弯管机进行。
4.5管道预制
管道预制可大大提高工作效率，并可保证产品质量，因此，在精确测量和合理安排的基础上，应尽可能加大管道工作量的预制深度，减少现场安装的工作量。
1) 预制管道应设置足够面积的管道预制场，拥有必要的加工设备，如行车、机床、焊机、各类切割设备、坡口机、套丝机、各类工装工具等。必要时配备高频弯管机。不锈钢与碳钢管道及铝管的预制场地应加以隔离。铝管预制场地应垫以木板或橡胶板。
2) 管道的预制工作应按管道系统单线图进行。管道预制应遵守下列程序和规定：
管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管线号和按预制的顺序标明各组件的顺序号,为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段,自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当裕度，按现场安装实测后的长度加工，其加工尺寸偏差应符合下表：

项目允许偏差
自由管段封闭管段
长度 10 1.5
法兰面与管子中心垂直度 DN> 100 0. 5 0.5
100≤DN≤300 1.0 1. 0
DN<300 2.0 2.0
法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6

3) 预制管段应具有足够的刚性，必要时，进行加固，以保证在存放，运输过程度中不变形。预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时将管口封闭。
4) 预制管道运抵现场，经现场安装人员检查确认后方可交付安装。
4.6管道焊接
1) 焊接施工前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、焊接材料、现场焊接管理，按本公司制定的压力管道焊接管理制度执行。
2) 管道组成的环缝焊接坡口，应使用机械方法加工如气动(电动)坡口机等，如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( Φ<159,δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。
3) 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于等于DN80，可采用全氩焊。焊接不锈钢时，焊缝背面应采取充氩保护。
4) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。
5) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。
6) 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
7) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
8) 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留的管段应利于第二次清理。
9) 穿墙及过楼板的管道，应加套管。管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
10) 施工过程中，应在每完成的焊缝附近将焊口编号，用记号笔作标记，包括焊口号，焊工号等，并加以记录。
4.7管道的安装
管道安装过程中，要严格按照图纸施工，当出现不合理情况时要找设计方作设计修改确认，当设计方委托乙方自行解决时要遵循以下原则：应能方便施工和维修；能保证以后合理而安全的操作；能满足紧急事件的处理；能保证事故发生时危害及影响最小；从经济的角度出发尽量减少管道及其他相连电器、仪表等的消耗量。
1) 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
2) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％且不得大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3) 工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。
4) 当管道安装处于露天或处于大气腐蚀环境时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
5) 管子对口时应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管子公称直径小于100毫米时允许偏差为1毫米/米，当管子公称直径大于 100毫米时，允许偏差为2毫米/米。
6) 管道安装的允许偏差如下：

项目允许偏差（mm）
坐标室内 15
室外 25
标高室外 ±20
室内 ±15
水平管道平直度 DN≤100 2L‰最大50
DN＞100 3L‰最大80
立管铅垂度 5L‰最大30
成排管道法兰与管道间距 75
交叉管的外壁或绝热层间距 25
阀门手轮与周围物体间距不小于100mm
7) 与动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。
8) 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：
机器转速r/min 平行度mm 同轴度mm
3000~6000 ≤0.15 ≤0.5
＞6000 ≤0.1 ≤0.2
管道系统与机器最终连接时，应架设百分表监视机器位移，大于6000r/min时，位移值小于0.02mm，不大于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。管道试压、吹扫合格后，管道复位时，应重新检查上述允许偏差。
9) 管道安装时，由于交叉作业多，现场要保护好已脱脂的管子及管件、阀门。在安装前不得再有第二次污染。
10) 金属管道均须静电接地，接地电阻不大于2欧姆。
4.8阀门安装
1) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
2) 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应应按介质流向确定其安装方向。
3) 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
4. 9支架安装
1) 管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
2) 有热位移的管道，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2，或符合设计规定，绝热层不应妨碍其位移。
3) 固定支架应严格按设计文件规定执行。
4) 管道安装时不宜使用临时支架，当使用临时支架时，支架不得与正式支架位置冲突；并应有明显标记，管线安装完毕后应予以拆除
5) 管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。
6) 活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。
4. 10管道的检验
1) 管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。
2) 管道中只有对其进行外观检验合格后，才能对焊缝进行无损探伤检验。
3) 输送工艺介质的钢质管道渗透探伤抽检5%，无损探伤抽检10%，质量不得低于Ⅱ级。
4) 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修，同时进一步检验。
5) 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，如果又发现不合格焊缝，应再次加倍检验。如果再次出现不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
6) 液压试验应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气。其试验压力如设计文件无规定，则按下式确定：（一般水压强度试验压力应为设计压力的1.5倍，气压强度试验压力应为设计压力的1.15倍。）
PS=1.5P[σ]1/[σ]2
PS-------------试验压力Mpa
P--------------设计压力Mpa
[σ]1------试验温度下，管材的许用应力MPa
[σ]2------设计温度下，管材的许用应力Mpa
A) 管道试压前，应按照设计方提供的流程图，划定试压系统，确定试验压力，每一个系统应在相关流程图标出有关管线，并附上相应的单线图。
B) 试压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力。检查无泄漏即合格。
C) 输送工艺介质的管道还必须进行泄漏性试验。

7) 吹扫与清洗工作应按照生产工艺流程，按系统进行。吹扫与清洗工作包括下面的内容：
A) 管道系统的人工清洗和水冲洗，
B) 管道系统的化学清洗，
C) 工艺管道系统的空气吹扫。
8) 管道系统的吹扫与清洗应遵守下列规定：
A) 吹洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。直径小于600mm液体管道可用水冲洗，气体管道可用空气吹扫，蒸汽系统应用蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫；对有特殊要求的管道应按照设计要求采用相应的吹扫方法。
B) 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格的管道。
C) 吹扫前将不允许吹扫的设备及管道与吹扫系统隔离,不应安装孔板、法兰连接的调节阀门、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸下阀头及阀门加保护套等防范措施。
D) 吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。
E) 管道吹洗合格后，应及时对系统进行复位。
9) 压缩空气镀锌管道的安装、清洗和吹扫按照以下顺序进行：
A) 管道切断部位上油，回丝擦拭；
B) 螺纹部位用中性清洗剂和毛巾清洗干净；
C) 螺纹部位清水清洗，干净回丝擦拭干净；
D) 空气吹扫；
E) 安装
10) 管道吹扫和清洗后的检查依照现行的国标或国际标准规范执行，具体进行压力实验和冲洗吹扫时仍须制定更为详细具体的方案，且要报请总承包方和监理公司批准。
4.11管子、管件和阀门的脱脂
6) 由于所输送的物料的需要，分子筛后的管道都需要脱脂。
7) 碳钢管采用碱洗脱脂，不锈钢管采用酸洗、中和、钝化工序。
8) 阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等物，浸入溶剂内浸泡1~1.5小时，金属垫片用同样方法脱脂。
9) 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。垫片浸入溶剂内1.5~2小时，然后取出，悬挂在空气流通处逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。
10) 脱脂的结果可用下述方法检查：
A 用波长3200~3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。
B 用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。
C 用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者，必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。
11) 管道组成件，均采用浸泡法脱脂，碱性脱脂液的配方如下：
配方重量比
方案一氢氧化钠 0.5~1
碳酸钠 5~10
硅酸钠 3~4
水余量
方案二氢氧化钠 1~2
磷酸钠 5~8
硅酸钠 3~4
水余量
碳钢管道采用酸洗、中和、钝化的方法
浓度% 时间 PH
酸洗液盐酸 12 120
乌洛托品 1
中和液氨水 5
钝化液亚硝酸钠 15 10~11

不锈钢管道酸洗配方如下：
硝酸 15%
氢氟酸 1%
水 84%
5质量控制
各相应工序完成后，分别进行质量自检，如发现不合格时应自行返工，自检合格后向监理工程师提交自检报告并通知监理工程师验收。上道工序完成施工且经监理工程师验收合格签认后方可进行下道工序。
6施工劳动力动员计划、施工机具计划
详见本工程总体劳动力动员计划及施工机具计划

4、焊接工程施工方案及技术措施
1．工程概况
本工程是云南梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的空分装置，包括液化和充瓶系统。工程占地面积为26300平方米。总投资额为1100万元，预期于2005年3月投产。中国天辰化学工程公司负责工程的设计工作，天津辰达监理公司负责工程监理。主体设备中空分冷箱由杭氧制造，空压机、氮气压缩机、膨胀机DCS系统、分析仪表及部分阀门采用进口设备。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承接施工。整个工程土建交安于11月中上旬，安装工程总工期为150日历天。本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工程优质、安全、正点完成。
2．施工准备
1) 施工前根据该项目钢材的材质，规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。
2) 凡参与工业管道及钢结构焊接的焊工，应按有关规定进行考试，并应取得所施工范围内和质量技术监督部门及业主认可的合格资格。
3) 取得施焊资格的焊工，在施焊过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接。
4) 焊接材料应提供焊材质量说明书,其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，不合格的产品不能使用。
5) 焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不能大于60％，它们的贮存、保管、烘干、发放等应符合焊接工艺要求的规章制度，并应做好原始资料与日常记录的管理工作。
6) 焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀。
7) 焊条使用前应烘干和保温，焊条要用保温筒装用，保温筒内焊条超过4小时应重新烘焙，重烘次数不得多于2次，并注意药皮不得有脱落现象。焊条烘烤温度及时间见下表：
焊条牌号烘干温度烘干时间保温温度
E4303 J422 150-200℃ 1-2h 100-120℃
J427 300-350℃ 1-2h 100-120℃
E0-19-10-Nb-16 A132 150-200℃ 1-2h 100-120℃
8) 使用的氩气应符合GB4842的规定，且纯度不低于99.9％。
9) 必须使用性能良好的直流弧焊机，逆变氩弧焊机。
3焊接施工技术措施
3.1一般要求
1) 工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。
2) 组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。
3) 焊接前应对坡口及坡口两侧不小于10MM的范围进行清理，去除油漆、污垢、毛刺。
4) 壁厚不同的焊缝组对，如设计无规定可按下图要求进行。

(a) 内壁尺寸不相等
(b) 外壁尺寸不相等
(c) 内外壁尺寸均不相等
(d) 内壁尺寸不相等的削薄

5) 为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。
6) 焊接前应检查施焊环境，焊接工装设备。焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。
7) 管道组成的环缝焊接坡口，应使用机械方法加工如气动(电动)坡口机等，如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( Φ<159,δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。
8) 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当设计无规定时，管对接V型坡口见下图：
9) 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
10) 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于或等于DN80，可采用全氩焊。工艺碳钢管或不锈钢管承插焊口采用电弧焊。
11) 焊接不锈钢的根部焊道时，焊缝背面应采取充氩保护。
12) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊。
13) 定位焊点应分布均匀，一般不少于2-3点，定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
14) 定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。
15) 为保证低层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平稳过渡到母材且应将焊缝两端打磨成缓坡。
16) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。
17) 施工过程中，应在每完成的焊缝附近将焊口编号，用记号笔作标记，包括焊口号，焊工号等，并加以记录
18) 根据所焊的钢种，焊材及焊接要求，遵照下表焊接工艺参数
钢种焊条牌号焊条规格
(mm) 焊接电流
(A) 焊接电压
(V) 焊接速度
(cm/min)
20 J427
2.5 65-80 22-24 5-6
3.2 100-130 22-24 6-7
4.0 160-210 22-24 7-8
0Cr18Ni9 A132 3.2 80-120 22-24 6-7
焊丝的选择表
序号材质焊丝规格
1 20 H08Mn2SiA
2 0Cr18Ni9Ti H0Cr20Ni10
19) 施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于2m/s时，不允许施氩弧焊，风速大于10m/s时，不允许施电弧焊。当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热150℃以上。
20) 坡口表面及两侧应将水分、铁锈、油污等有害杂质清理干净。
21) 点焊前，应检查对口尺寸，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。
3.2碳钢的焊接
1) 现场应严格执行焊接作业指导书的规定,且可参照GB50236-98规范进行施工和验收。
2) 焊件表面严禁电弧擦伤，且不得在焊件表面上引熄弧。
3) 焊接中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道焊层间接头应错开。
4) 钨极氩弧焊时应预先通气，焊后应滞后断气，并且在焊接过程中应保证焊接熔化得到氩气的有效保护。
5) 当采用多层多道焊时，应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷后，方可再焊下一道。
6) 焊缝焊完后，应将焊缝边缘清理干净，经确认无缺陷后，应在焊缝附近打上焊工代号标记。
7) 碳钢管的焊接工艺参数
管径

mm 壁厚

mm 焊接层次焊接方法焊材牌号焊材规格

mm 焊接电流

A 焊接电压

V 焊接速度

mm/min 钨极直径
mm 氩气流量

L/min
DN＜50 ≤5 1 TIG H08Mn2SiA φ2.5 65-85 11-13 80-100 φ2 8-12
2 TIG H08Mn2SiA φ2.5 80-100 12-14 90-110 2φ 8-12
DN＞50 ≥5 1 TIG H08Mn2SiA φ2.5 70-90 12-13 80-100 φ2-3 10-14
2 SMAW E4303 φ2.5-3.2 80-120 22-24 90-120 / /

3.3 不锈钢管的焊接
1) 不锈钢材料堆放及所使用的工具，严禁与铁器接触
2) 不锈钢管组对前应用丙酮和不锈钢丝刷，清理坡口及焊缝两侧20mm范围内的氧化物、污物、油等。
3) 钨极氩弧焊时，管内必须进行有效的充氩保护。
4) 焊接应在保证溶合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数并采用短弧焊，多层多道焊工艺，层间温度不宜过高，控制在100℃左右。
5) 引弧应在坡口内采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。
6) 焊接过程应保证焊接熔化得到氩气充分有效的保护，焊丝高温端不应脱离氩气保护区，添加焊丝时要避免焊丝与钨电极间产生接触电弧而扰乱氩气保护。
7) 焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。
8) 与母件焊接的工卡具，其材质应与母材相同，并在拆除工卡具时，不应损伤母材并将残留在母材上的焊疤打磨修正至母材齐平。
9) 当采用多层多道焊时应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷，方可再焊下一道。
10) 焊缝焊完后，清除焊缝边缘熔渣及飞溅，经外观检验合格，并在焊缝附近打上焊工代号标记。
11) 不锈钢管道焊工艺参数(见下表)
管径
(mm) 壁厚
(mm) 焊接层次焊接方法焊材牌号焊材规格
(mm) 焊接电流
A 焊接电压
V 焊接速度
mm/min 钨板直径
(mm) 正面氩气流量
L/min 背面氩气流量
L/min
DN<50 ≤3 1 TIG HoCr20Ni10 φ2.5 60-70 11-14 80-100 φ2 8-12 5-8
≤3 2 TIG HoCr20Ni10 φ2.5 60-70 11-14 90-110 φ2 8-12 5-8
DN>50 ≥5 1 TIG HoCr20Ni10 φ2.5 60-70 11-14 80-100 φ3 10-14 5-8
2 SMAW A102 φ2.5φ3.2 80-100 22-24 90-120 / / /

4焊接质量控制
4.1焊接质量控制目标：现场一次焊接合格率大于98％
4. 2建立现场焊接质量保证体系
现场施工技术总负责人
焊接质检师
无损检测责任师
焊接工程师
项目部现场焊接责任师
持证探伤员
材料管理员
设备管理员
焊材管理员
持证焊工
焊接联络员

1) 检查坡口角度，钝边尺寸及坡口表面质量,内壁错边量应符合规定。
2) 核查焊接材料材质、焊工施焊资格、焊接工艺是否符合有关规定。
3) 检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符，检查焊缝外观质量、焊工钢印，合格后，根据技术要求申请焊缝无损探伤。
4) 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
A、进行100%射线照相检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-98中规定的Ⅱ级。
B、设计要求抽检的，其外观质量不得低于GB50236-98中规定的Ⅲ级。
C、不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-98中规定的Ⅳ级。
5) 焊缝的射线照相检验应符合以下规定：
A、碳素钢和合金钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
B、要求进行100%射线照相检验的焊缝，质量不得低于GB3323中的Ⅱ级。
C、进行局部射线照相检验的焊缝，其质量不得低于GB3323中的Ⅲ级。
D、规定进行局部射线照相检验的焊缝，其检验位置应由质检人员确定。
6) 承插焊口着色探伤应在焊后及时进行,且做好着色检验纪录.
7) 凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再复探，出现第三次及其以上返修情况时，技术人员应编制返修方案，经本单位技术总负责人批准后实施。
8) 焊缝返修前，需将不合格焊缝的缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤确认，同时应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施后，方可按原施焊工艺进行补焊。
9) 需补焊部位，采用角向砂轮机打磨成宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽且两端具有一定的坡度。
10) 焊缝同一部位的返修，碳钢不宜超过三次，不锈钢不宜超过二次，超次返修时应分析原因，制定措施。经焊接技术负责人审批后，方可进行返修并做好记录。
11) 填好焊接施工原始记录，并进行整理归纳，工程完后，一起交质量检查部门整理归档。
5、电气施工方案
1、编制依据
1.1《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》 GB50257-96
1.2《电气装置安装工程低压电气施工及验收规范》GB50254-96
1.3《电气装置安装工程1kV及以下配线工程施工及验收规范》
GB50258-96
1.4《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-92
1.5《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GBJ149-90
1.6《电气装置安装工程电气变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》GBJ148-90
1.7《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92
1.8《电气装置安装工程盘、柜及二次结线施工及验收规范》GB50171-92
1.9《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB50150-91
1.10《建筑工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93
1.11《建筑安装工程质量检验评定标准》 GBJ303-88
1.12中国天辰化学工程公司设计的电气施工图
1.13梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置工程招标书
1.14梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置工程现场勘测
2、工程说明及特点
梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置工程主要由空分车间、、循环水车间和综合办公楼组成，电气部分包括动力、照明、防雷、防静电接地、火灾报警和电信。
本装置设高、低压配电室，其高压电源引自变电所，其中低压电源经一台1600KVA变压器引自本配电室高压系统。
本装置共有电机63台，其中高压电机2台，低压电机48台。除氮气循环压缩机电机外，其它电机均采用直接起动方式，氮气循环压缩机电机采用串电抗器降压起动。
本装置电气系统采用TN-S制保护，为防雷电感应和静电感应，所有电气设备在正常情况下不带电的金属外壳和构件、避雷设施、生产中可能产生静电危害的设备及管道、构架均需接地。
本装置生产用电负荷大，电气施工难度大，且施工周期短，任务重，因此在电气安装过程中，严格按电气施工图及有关规程规范组织施工，合理安排电气安装的每一道工序。是高质量如期完成电气安装任务的可靠保证。
3．主要实物工程量
序号名称单位数量备注
1 电力变压器台 1
2 电抗器台 1
3 高、低压开关柜台 29
4 直流电源屏台 2
5 微机监控系统套 1
6 动力、照明配电箱台 9
7 现场控制箱台 28
8 照明灯具套 373
9 电缆桥架米 326
10 电缆米 22181
11 电线米 9200
12 电机台 63
13 镀锌钢管米 6138
14 型材 t 5.5
4．组织结构
5、施工方法及技术措施
5．1电气施工工序：施工准备→电气预埋→支架预制→接地系统安装→电缆桥架敷设→现场电气设备安装→电缆保护管安装→电缆敷设→电缆检查及接线→电气调试→试车。
5．2所有电气设备都必须有产品合格证。防爆电气设备的铭牌中必须标有国家检测单位签发的“防爆合格证书”，防爆电气设备的类型，级别，组别应符合设计要求。
5．3与土建密切配合，做好电气预埋工作。
5．4本工程电气安装周期短。在电气安装过程中，加深预制，缩短电气安装工期。
5．5对电工进行培训，提高工人技术素质，从而提高电气安装工程质量。
5．6电气安装过程采用质量工序控制，每一道工序完成后必须经过电气质检员检查合格后（需甲方和监理施工代表确认的必须经过甲方和监理施工代表检查、签字认可），方可进入下一道工序。严格控制每一道工序的质量，确保电气安装工程整体质量。
5．7隐蔽工程必须经过甲方和监理施工代表检查、签字认可后，方可进行隐蔽。
5．8盘、柜安装
5．8．1设备和器材到达现场后，应在规定期限内作验收检查，并符合下列要求：
 包装及密封好。
 开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损坏，附件、备件齐全。
 产品技术文件齐全。
 按《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》要求检查外观合格。
5．8．2基础型钢的安装应符合下列要求：
 基础型钢的直线度和倾斜度用拉线和尺测量，允许偏差小于1mm/m。当总长超过5m时，全长允许偏差小于5mm。
 基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm；手车式成套柜按产品技术要求执行。基础型钢应有明显的可靠接地。
5．8．3单独盘（柜）安装，其垂直度允许偏差小于1.5mm/m。当成排安装时，还须满足：
 相邻盘（柜）的顶部偏差用拉线和尺测量，允许偏差小于2mm，连接多于5处时，盘（柜）顶部最大偏差小于5mm。
 相邻盘（柜）的正面接缝处，盘（柜）正面水平度允许偏差小于1mm，最大偏差小于5mm。
 相邻盘（柜）的接缝处间隙用塞尺测量，应小于2mm。
5．8．4盘（柜）搬运时，其倾斜度不得大于45度，以免盘（柜）永久性变形。
5．9电力变压器
5．9．1设备和器材到达现场后，应及时作下列验收检查：
 包装及密封应良好；
 开箱检查清点，规格应符合设计要求。附件、备件应齐全；
 产品的技术文件应齐全；
 按《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》要求作外观检查。
5．9．2变压器到达现场后，应进行器身检查。器身检查可为吊罩或吊器身。当满足下列条件之一时，可不进行器身检查：
 制造厂规定可不进行器身检查；
 容量为1000kVA及以下，运输过程中无异常情况者；
 就地生产仅作短途运输的变压器，如果事先参加了制造厂的器身总装，质量符合要求，且在运输过程中进行了有效的监督，无紧急制动、剧烈震动、冲撞或严重颠簸等异常情况者；
5．9．3器身检查的主要项目和要求应符合下列规定：
 铁芯应无变形，铁轭与夹件间的绝缘垫应良好；
 铁芯应无多点接地；
 铁芯外引接地的变压器，拆开接地线后铁芯对地绝缘应良好；
 打开夹件与铁轭接地片后，铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件、螺杆与夹件间的绝缘应良好；
 当铁轭采用钢带绑扎时，钢带对铁轭的绝缘应良好；
 打开铁芯屏蔽接地引线，检查屏蔽绝缘应良好；
 打开夹件与线圈压板的连线，检查压钉绝缘应良好；
 铁芯拉板及铁轭拉带应紧固，绝缘良好；
 绕组绝缘层应完整,无缺损、变位规象；
 各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；
 绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧；
 绝缘围屏绑扎牢固，围屏上所有线圈引出处的封闭应良好。
 引出线绝缘包扎牢固，无破损、拧弯现象；引出线绝缘距离应合格，固定牢靠，其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接应良好，引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。
 无励磁调压切换装置中分接头与线圈的连接应紧固正确，各分接头应清洁，且接触紧密,弹力良好；所有接触到的部分，用0.05*10mm塞尺检查，应塞不进去；转动接点应正确地停留在各个位置上，且与指示器所指位置一致；切换装置的拉杆、分接头凸轮、小轴、销子等完整无损；转动盘应动作灵活，密封良好。
 有载调压切换装置的选择开关、范围开关应接触良好，分接引线应连接正确、牢固，切换开关部分密封良好。必要时抽出切换开关芯子进行检查。
 绝缘屏障应完好，且固定牢固，无松动现象。
 检查强油循环管路与下轭绝缘接口部位的密封情况。
 检查各部位应无油泥、水滴和金属屑末等杂物。
5．9．4变压器试运行时应按下列规定进行检查：
 接于中性点接地系统的变压器，在进行冲击合闸时，其中性点必须接地。
 变压器第一次投入时，可全电压冲击合闸，冲击合闸时，变压器宜由高压侧投入。
 变压器应进行五次空载全电压冲击合闸，应无异常情况；第一次受电后持续时间不应少于10min；励磁涌流不应引起保护装置的误动。
5．10电机
5．10．1 电机安装时，电机的检查应符合下列要求：
 盘动转子应灵活，不得有碰卡声。
 润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象，其性能符合电机工作条件。
 可测量空气间隙的电机，其间隙不均匀度应符合产品技术条件，当无规定时，各点空气间隙与平均空气间隙之差与平均空气间隙之比宜为+/-5％
 电机引出线接线端子焊接或压接应良好,编号齐全，裸露带电部分的间隙应符合产品标准规定。
 绕线式电机应检查电刷提升装置，提升装置应有“起动”，“运行”的标志、动作顺序应是先短路集电环，后提起电刷。
5．10．2当电机有下列情况之一时，应作抽芯检查：
 出厂日期超过制造厂保证期限。
 当制造厂无保证日期时，出厂日期超过一年。
 外观检查或电气试验，质量可疑时。
 开启式电机经端部检查可疑时。
 试运转有异常情况。
 注：当制造厂方不允许解体者，发现本条所述情况时，另行处理。
5．10．3 有固定转向要求的电机，试车前必须检查电机与电源的相序应一致。
5．10．4交流电动机的带负荷起动次数应符合产品技术文件规定，当产品技术无规定时，可符合下列规定：
 在冷态时，可起动2次，每次间隙时间不得小于5min。
 在热态时,可起动1次，当在处理事故以及电动机起动时间不超过2-3s时，可再起动1次。
5．11 电缆桥架安装
 电缆桥架应尽量在地面上组装后敷设，根据现场实际情况室内用葫芦吊，室外用吊车吊。电缆桥架安装时，连接螺母应在桥架外侧，以免电缆敷设时，划伤电缆。
 电缆桥架锯断或制作弯头时采用手锯或切割机，其接口打磨光滑并刷上防腐漆，面漆颜色必须与桥架颜色一致，且不应有显著变形。
 电缆桥架进建筑处应有防鼠措施。且必须接地。
5．12电缆线路
 电缆敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，尽可能避免或减少电缆接头。
 电缆与热力管道，热力设备之间的净距，平行时不应小于1米，交叉时不小于0.5米，当受条件限制时，应采取隔热保护措施。
 直埋电缆回填土前，应经隐蔽工程验收合格，回填土应分层夯实。
 电缆保护管管口光滑无毛刺，电缆敷设完后保护管口应用密封胶泥密封。
 电缆标志牌应正确清晰。
 电缆接线时，芯线应无伤痕及氧化层，电缆接线时需用接线端子。
5．13保护管安装
 电缆管的加工符合下列要求：
管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成嗽叭。
电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯曲扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。
 金属电缆管应在外表涂防腐漆或涂沥青漆，镀锌管锌层剥落处也应涂以防腐漆及银粉漆。
 电缆保护管成排敷设时应排列整齐、美观大方。
5．14防雷、接地系统安装
 为防雷电感应和静电感应，所有电气设备和用电设备的不带电的金属构件和外壳、避雷设施、生产中可能产生静电危害的设备及管道、构架均需接地。
 本装置电气系统采用TN-S制保护，接地系统接地电阻不大于10 Ω。
5．15电气调试
 电气调试设备的精度等级应满足本工程电气设备测试要求。
 电气设备调试过程中应及时做好记录。
 试车前，必须与电气专业作好所有联锁点试验。
5．16试车
 电机第一次起动必须经甲方和监理施工代表同意。
 电气试车必须做好试车记录。
7. 仪表施工方案
1．编制说明
1．1 工程概况
本工程为梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置工程。整个装置自控部分主要由空分装置（包括压缩、室外、贮槽及冷箱部分）、循环水及维修与仓库、和气体罐区部分组成。
本工程包括DCS系统安装、调试，所有现场一次仪表单体调试，与DCS之间的系统调试，仪表桥架安装、仪表安装就位、供气管/导压管/穿线管等管线敷设、电缆敷设、接线及试车等。
1．2 工程特点
 工程量大。本工程仪表建安量所占比重较大，详见下面“主要实物工程量”。
 工期非常短。整个安装工程安装工期为150天，仪表施工周期最多90天。
 自动化控制程度高，仪表选型复杂，具有较多复杂调节系统及联锁保护系统。绝大部分采用高精度、高科技先进产品。
2．编制依据
 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 GBJ93-86
 《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》 GBJ131-90
 梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置工程招标书
 梅塞尔气体有限公司12000Nm3/h空分装置工程现场勘测及相关图纸
3．主要实物工程量
序号名称单位数量备注
1 槽式桥架米 480 主要托盘式汇线槽
2 电缆米 17000
3 盘箱柜台 30

4 穿线管米 3500
5 无缝钢管米 6600 用于导压管及分析管
6 变送器台 54

7 流量计台 18

8 双金属温度计支 2

9 调节阀台 71

10 压力表块 54

11 热电阻支 66

12 分析仪器套 11

13
14

4．组织结构
5．施工方法及技术措施
5．1 施工工序计划
本工程仪表安装工序计划为：施工准备→支架基础预制、仪表设备出库检验→单体调试开始、设备材料脱脂→桥架敷设→接线箱安装就位→主穿线管敷设→主电缆敷设→现场仪表安装→分支穿线管敷设→仪表供气管敷设→导压管安装、气源管线安装→分支电缆敷设→电缆检查及接线、就地显示仪表安装→试压及试漏→系统调试、试车。
分析室施工准备工作→室内设备安装就位→钢瓶架制作、安装→钢瓶就位→汇流排制作安装→管道脱脂→管道敷设→试压及试漏→调试。
5．2 施工准备
 施工准备工作包括仪表施工机器具的准备及进场、施工班房及调试班房的准备及进场、施工人员的进场及相应的培训工作、技术交底等。
 针对本工程高精度仪表，我们调用我们公司高精度的调试设备二套，并在进场前将其详细清单提供给甲方和监理公司进行审批。
 将进场的调试班房是由大型集装箱改造而成的，里面置有三排三层的货架，并配有空调、排风扇、地毯、吸尘器等设备。调试班房置于少尘、无震动、干燥、通风好且远离磁场的地方。
 对于调试人员，我们将严格挑选精干人员，并针对本工程的仪表类型进行相应的培训工作，上岗前将提交一份详细资料交由甲方审批。
 搭建一个临时堆场，整齐有序、分类堆放大型仪表设备，如调节阀、液位计，电磁流量计等。
 由施工技术员对施工人员进行技术交底，让施工人员熟悉图纸，了解本工程的特点、难点、技术要求及质量、安全、进度目标等。
5．3 支架基础预制、仪表设备出库检验
 支架预制包括变送器支架制作、盘柜基础制作等。变送器支架和基础制作必须先核对设备尺寸才能制作。
 当仪表设备到货时，由施工技术员、质检员及甲方和监理公司现场施工代表对其进行开箱检查，并作好检查记录。发现有缺陷的仪表及时通知甲方和监理公司，并作好详细记录。
 所有小型仪表设备分类、整齐地堆放在调试班房，并挂好牌。大型仪表设备分类、整齐地堆放在临时堆场，并挂好牌。
 调试人员对到货的仪表设备要及时检查、试验，并认真作好调试记录。发现有不合格仪表要及时打报告通知甲方和监理公司现场施工代表。对被调仪表设备要作好标签工作：已单体调试完成并合格的要及时贴上调试合格证。
5．4 单体调试、设备材料脱脂。
 调试人员开始单体调试时，分成两档，一档对调试班房里小型设备调试，如变送器、压力表等。一档对临时堆场的大型设备调试，如调节阀、浮筒等。
 对双金属温度计、热电阻、热电偶等要进行抽检。抽检程序符合规范及质量程序要求。
 调试记录要及时、清晰。
 单体调试分外观检查及性能试验。外观检查内容：封印完好、附件齐全、表内零件无脱落和损坏、铬牌清楚完整、型号规格及材质符合设计规定。
 调试用标准仪器、仪表，有效的鉴定合格证书、说明书等资料要齐全，可以随时备查。其基本误差的绝对值，不许超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
 设备、材料使用前必须按设计要求进行脱脂。
5．5 桥架敷设
 仪表桥架敷设的时机为：装置内工艺设备基本就位完；工艺管道敷设完近1/3。装置区外的桥架，要待管廊架上工艺管道敷设完才能施工。
 桥架安装采用托臂及立柱，托臂用膨胀螺丝固定在墙上，立柱焊接在钢平台上。
 本工程桥架安装程序为：托臂、立柱安装→桥架弯通、三通、变通就位→直通桥架敷设→隔板安装。
 托臂、立柱安装方法为：将同一水平直线上的两端托臂先就位，然后拉线，再就位中间的托臂。
 桥架采用平滑的半圆头螺栓连接、固定，螺母要在汇线槽外侧。
 当现场要加工桥架时，不能用风焊等明火切割，只能使用锯工等机械方法。桥架开孔一律采用液压开孔器。
 桥架进控制室的预留孔要进行隔离密封。
5．6 接线箱安装就位
 接线箱的安装位置及标高严格按设计进行。
 安装支架采用角钢制作，角钢作好防腐，边角磨圆。
 安装的接线箱水平度及垂直度要符合规范要求。
5．7 现场仪表安装
5．7．1 总体
 所有仪表必须先经单体调试合格后才能进行安装，规定脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后方可安装。
 所有流量计及调节阀在工艺管道吹扫前必须全部拆除，工艺管道加临时短管。热电偶、一体化温度变送器也必须拆除，用堵头将连接头堵死。但这些设备必须随工艺管道一起试压。
 双金属温度、压力表等现场指示仪表机最好在试车前安装，以免施工时损坏。
 所有仪表的安装标高及位置执行设计图中的设计。
 所有仪表的一次部件，包括压力一次部件、温度一次部件等，由工艺专业安装，仪表专业必须对其进行指导及检查验收。
5．7．2 温度仪表
 测温元件的插入深度要符合设计要求，连接紧密、无渗漏。
 温度仪表的安装必须与工艺专业配合好，当工艺专业安装直形连接头前，仪表专业必须核对直形连接头的型号规格，特别是螺纹规格。
 裂解炉的温度仪表严格按照设计标准图进行安装。
5．7．3 压力仪表
 压力表型号较多，设计对其安装形式有标准图，安装时应严格按照其标准图进行。
5．7．4 流量仪表
 所有流量计是由工艺专业安装就位，当工艺专业安装时，仪表专业必须派专人监护。
 靶式流量计安装时，其靶中心必须保证在工艺管道的中心轴线上。安装在垂直管道上时，流体要自下而上。
 涡轮流量计本体由工艺专业安装，前置放大器由仪表专业就位。前置放大器与变送器间的距离不能大于3米。
 转子流量计安装在垂直管道上，上游直管段长度不能小于5倍工艺管道内径。且前后工艺管道要有固定支撑。
5．7．5 物位仪表
 翻板液位变送器、浮筒液位变送安装前，必须对设备法兰进行检查，其上、下法兰口中心必须在同一垂直线上，且上、下法兰面必须在同一垂直面上。
 法兰式液位变送器的毛细管采用∠30的钢管保护，角钢两侧每隔300mm钻一个Φ6的孔，毛细管敷设在角钢内侧，用塑料扎带穿孔扎好。多余的毛细管弯成环扎在变送器侧。注意，毛细管弯曲半径不能小于50mm。
 雷达式液位变送器、射频导纳液位变送器严格按说明要求进行安装。
5．7．6 调节阀
 调节阀由调试组调试合格后，交由工艺专业进行强度、严密性试验，合格后方可由工艺专业进行安装。
 安装调节阀时注意保护阀上的仪表，如压力表、转换器等。介质流向与阀体指向要一致。
5．8 穿线管敷设
 穿线管严格按照设计的标高、走向进行敷设。分支穿线管的标高、走向未设计，基本敷设原则为：尽量沿工艺管线敷设；穿线管线尽量集中敷设；不碍人行走、不绊脚、不碍操作检修。
 穿线管入桥架的开孔开在桥架的侧面约1/3的位置，先用电钻钻一个孔，再用液压开孔器开。所有进桥架及进接线箱的接口采用密封接头。分支穿线管与仪表连接采用金属软管。
 穿线管支架采用∠50的角钢，用镀锌管卡固定。支架间距为2米，在拐弯处的两头要分别加一个支架。
 所有管子连接采用螺纹连接，禁止焊接。管子绞丝时注意清除管口的钢渣及油污。连接材料为防爆穿线盒。管子弯制一律采用冷弯（如液压弯管器、自制弯管器等）。弯曲半径要符合规范要求。
5．9 电缆敷设
 电缆敷设前，必须先作好电缆敷设表计划及人力计划，配备好对讲机、安全带等装置。一般来说，每隔4米需要一个人员，但桥架的每个拐弯处必须有个人员。
 电缆在桥架里分层敷设，每层排列整齐有序。下层排满后，才排上面一层。
 每条分支穿线管里只允许敷设一条电缆，特别是信号电缆和控制电缆，绝对不允许同时敷设在同一条穿线管里。
 信号电缆与控制电缆在桥架里共存时，中间必须有金属隔离板。
 电缆进DCS室时，电缆敷设在防静电地板下。电缆排列整齐，控制电缆与计算机电缆分开。进盘处留有一定的余量。
 电缆敷设时，必须在电缆两头挂好牌，牌号内容包括仪表位号、接线箱位号、DCS室内盘号、电缆型号规格等。
5．10 气源管、导压管敷设
 仪表空气总管和至各车间分支总管及根部阀，由工艺专业施工完成。
 仪表供气管敷设用φ57×3.5、φ32×3不锈钢管，至各调节阀用φ12×1.5不锈钢管，从球阀至调节阀部分敷设Φ6的不锈钢管。钢管长度尽可能短。管路连接采用焊接。
 供气管线敷设完毕，必须连同工艺专业敷设的空气管一起吹扫、试压。
 仪表导压管采用Φ12的无缝钢管，管路连接采用焊接。
 导压管水平敷设时，根据不同的介质，要有1：10~1：100的坡度，其倾斜方向要保证能排除气体或冷凝液。
 导压管安装在支架上时，导压管用聚四氟乙烯带与支架隔开。
 气源管、导压管支架采用∠45的角钢，支架间距为1．5米。管线敷设要整齐、美观大方。
 导压管必须与工艺管道一起试压。
5．11 电缆检查及接线
 电缆敷设前必须核对电缆的型号规格并进行绝缘检查，接线前应复查电缆的型号规格、电缆牌号、芯线的导通性等。
 接线时，分支屏蔽电缆的屏蔽线在现场将之剪除，并包扎好。在接线箱里屏蔽线要与主电屏蔽线接在同一个接线端子上。DCS盘内的屏蔽线接在屏蔽接地端子上。注意接线箱内、盘内的屏蔽线不能与箱体或盘体接触。
 电缆头采用绝缘护套制作。
 接线连接紧密牢固，正确无误，整齐、美观，且留有一定的余量。
5．12 试压及试漏
 供气管线及导压管线随同工艺管线一起试压、试漏，试压、试漏时用肥皂水对仪表管线进行检测。不合格的要泄压后修理，修理后再重新试验。仪表管线发生泄漏时，不必把整个管线的压力泄除，可以关上根部阀门，进行修理漏点，再打开根部阀，一起试压。
 作好试压、试漏记录。
5．13 系统调试及试车
 系统调试时现场直接加模拟信号，检查DCS显示是否正常。或从DCS端输出模拟信号，在现场检查执行器或调节阀的动作值是否符合精度要求。
 为了加快调试进度，在调试开始时，根据DCS的输入、输出点的类型和数量合理进行系统调试的分组。
 为达到调试工作的覆盖性，即调试应覆盖所有单元和所有回路，在调试时，分别按调试计划、系统结构图、逻辑图、接线图、回路图等分系统、分单元、分回路进行确认，调试好一个，用颜色笔在图上作出调试标记。
 试车前，必须与电气专业作好所有联锁点试验。
8、冬雨季施工方案
1. 一般工程冬雨季施工技术措施
 工程开工后，项目部明确一名文书负责收集天气情况的信息，用微机进行处理后，将天气预报信息打印下发项目部班子及施工负责人，以便项目负责人及时对施工进度计划作出调整，做到有的放矢。
 现场应做好并疏通排水沟、临时排水管道，道路应垫高垫实，保证现场排水畅通，确保运输和施工作业的正常进行。
 做好防雷电工作，所有电气设备应有防雷及雨措施，所有开关、按钮应置于防雨箱内、雷电及雨天要关门上锁，已安装的设备、管道应及时安装好接地避雷措施。
 冬雨季来临之前，材料部门应及时作好防雨、过冬物资材料的准备工作，并且在施工前，应组织冬雨季施工检查，落实防雨、防冻措施，改善现场施工条件，保证冬雨季施工的顺利进行。
 冬季施工，应采取防冻、防滑措施，防止道路、梯子、脚手架板打滑，雨、雪天气尽量避免室外作业和高空作业。
 应避免在冬雨季进行设备管道试压，雨天不得进行设备试压。如冬季进行水压试验，则试验用水温不低于5℃,管道水温不低于15℃，试压完毕应及时将水排净、吹干。
 在冬季到来之前，对于未投用的管道、设备应全面检查，将管道系统的导淋全部打开，使存水和气温下降形成的冷凝液随时排出，防止冻坏管道。
 焊接作业场所应设有防风、防雷和防寒措施，冬季焊接应根据母材和焊接材料的性能选择合理的焊接工艺，当气温低于5℃时，应按施工方案和焊接工艺卡的要求进行预热外，焊后应及时后热。每一条焊缝应一次焊完，若中断，应采取保温措施，防止产生裂纹。
 管道防腐冬季施工应按HGJ229-92中有关章节和涂料使用说明书的要求进行.每天施工前用表面测温仪测量表面温度,金属表面温度必须高于露点温度时方可进行防腐蚀施工.在雨、雾及雪天气下应停止室外防腐蚀施工。
 安排落实专用防台、防汛物资，放在专用仓库内备用，不得挪作他用。防台、防汛期间，每天安排不少于2人轮流值班，发现险情及时上报，并组织力量及时抢救。
 在台风来临之前应对脚手架及已安装的设备及管道加强安全检查，确保安全牢固，必要时要临时固定。清除顶层施工面的可能被大风吹落的物件。台风来临时应停止一切工作。
第八章：本工程使用的施工标准及验收规范目录
 化学工业工程建设交工技术文件规定 HG20237-94
 化学工业大、中型装置试车工作规范 HGJ231-91
 炼油、化工施工安全规程 HGJ233-87
 工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94
 钢制压力容器 GB150-1998
 化工工程建设起重施工规范 HGJ201-83
 钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997
 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997
 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998
 中低压化工设备施工及验收规范 HGJ209-83
 机械设备安装工程及验收通用规范 GB50231-98
 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98
 压力容器安全技术监察规程 GB150-98
 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-95
 工业设备、管道防腐工程施工及验收规范 HGJ229-91
 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 GB50257-96
 电气装置安装工程低压电气施工及验收规范 GB50254-96
 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50170-92
 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50169-92
 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-92
 电气装置安装工程盘、柜及二次结线施工及验收规范 GB50171-92
 电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GBJ149-90
 电气安装工程电气设备交接试验标准 GB50150-91
 电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范GB50258-96
 电气装置安装工程电气变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范GBJ148-90
 电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范 GB50259-96
 电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收标准 GB50256-96
 建筑工程施工现场供用电安全规范 GB50194-93
 工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ93-86
 自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ131-90
 公司企业标准QB/HSJ202.01.03-1999 质量手册
 钢结构工程施工及验收规范 GBJ205-83
 化工设备安装工程质量检验评定标准 HG20236-93
 化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定) HGJ203-83
 化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵) HGJ207-83
第九章：试车及交工验收
1、试车和工程交接程序
预试车
2．试车准备：
2．1 组织准备
 单机试车以施工单位为主，由施工经理领导试车和工程交接工作，并组建（包括工程管理科、质量科、安全科、设备材料科及专业作业班组有关人员）试车小组。负责制订试车计划、审批试车方案、组织试车和签证工作。
 联动试车以建设单位为主，负责试车组织工作，施工单位应积极配合。
2．2 技术准备
指定专人编制试车方案并在试车前至少15天完成方案的审核和批准。并且将有关设备、管道、电气、仪表的安装记录整理齐全并签字确认，同时准备好检测器具和试车记录表格。
2．3 人员准备
 指定专人负责试车指挥，操作和监护工作。
 试车操作人员指挥学习方案，了解操作方法和程序，能够熟练操作。
 施工单位的监护人员学习、了解试车方案，明确试车过程中重点监护部位。
2．4 施工现场准备
 由施工单位、建设单位、监理单位、设计单位共同对已完工程“三查四定”。
 与试车有关的设备、管道系统、电气、仪表、防腐、保温等专业完成相应工作。
 对需要采取临时措施进行试车部位，按试车方案要求采取临时措施。
 将试车需要的工、机具、通讯设施、消防器材、消耗材料及其它物资准备齐全。
2．5 试车前检查
试车由试车小组组织有关方面和人员对试车和各项准备工作进行全面细致的检查，确认达到试车条件后方可试车。
3. 单机试车
3．1 驱动装置、机器或机组安装后必须进行单机试车，其中确因介质限制不能进行试车的，必须经建设单位技术总负责人批准后，可留待化工投料时一并进行。
3．2 单机试车前必须具备的条件
a. 试车范围内的工程已按设计文件的内容和有关质量标准全部完成，并提供下列资料：
 各种产品合格证书和规定的复验报告
 隐蔽工程记录
 管道系统安装、试压、吹扫或清洗、脱脂记录。
 机器安装找正、联轴节对中，拆检及组装间隙测量、油系统清洗合格资料。
 设备找正、试压、清洗、封闭记录。
 安全阀调试记录。
 与单机试车相关的电气、仪表安装、调试记录。
b. 试车方案和操作方法已批准。
c. 试车组织已建立，操作人员通过学习，考试合格，熟识试车方案和操作方法，能正确操作。
d. 试车所需的油料、蒸汽、仪表空气、冷却水、电、脱盐水等确有保证。
e. 测试仪表、工具、记录表格齐全，监护和保修人员到位。
f. 采取临时措施使试车系统与其他系统隔离。
3．3 单机试车应符合下列要求
 单机试车应划定试车区，无关人员不得入内。
 单机试车必须包括联锁保护、报警系统及有关自控仪表。
 必须按照机械说明书，试车方案和操作方法进行指挥和操作，严禁多头指挥、越级指挥、违章操作。
 指定专人进行测试，并认真做好试车记录。
3．4 单机试车合格后，由参加单位有关人员在规定的试车记录，或试运转报告上共同签字确认。
4. 联动试车
4．1 联动试车必须具备以下条件
 已按设计文件的内容全部完成。
 工程质量达到施工及验收规范规定的标准和设计文件的要求。
 规定的技术资料和文件齐全，并经检验合格。
 管道系统及设备内部清理、耐压试验、严密性试验、电气及仪表调试和单机试机（必须留待化工投料试车阶段进行试车和调试的除外）全部完成。
 清除了施工现场杂物，厂房、机械已打扫干净。
 联动试车方案和操作方法已批准。
 试车组织已建立，操作人员经考试合格并掌握开车、停车、事故处理和调整工艺条件的技术。
 试车所需油料、燃料、水、电、汽、工艺空气和仪表空气等确保供应，各种测试仪表、工具齐全。
 试车方案中规定的工艺指标、报警联锁整定值已确保并下达。
4．2 联动试车应符合下列要求
 必须按试车方案和操作方法精心指挥和操作。
 试车人员必须按建制上岗，服从统一指挥。
 试车前应划定试车区，无关人员不得入内。
 不受工艺条件影响的仪表、保护联锁、报警均应参与试车，并逐步投入自动控制系统。
 在规定时间内，试车系统应稳定运行。
 认真做好试车记录。
4．3 试车合格后，工程管理科应按规定与建设单位办理“联动试车合格证”。
5．保标服务
5．1 工程交接后至施工质保期满，在化工投料或投产过程中，出现因施工质量问题而导致的生产故障，及时抢修，保证生产顺利进行。
5．2 按照业主的要求，组织一支专业的维修队伍，在投产初期，与业主的操作人员一起实行三班轮休制，保证对生产过程中发现的问题能及时处理，及时恢复正常运行。
5．3 建立严格的维修档案管理制度，对生产过程中发现的问题能及时记录，对维修后的情况及时跟踪检查，所有的记录，检查结果，必须交档案室，列出专项维修档案，以便分析、对比。
5．4 施工任务完成后，保证主要的施工技术力量（施工技术人员、技术人员）和主要的施工机具保留在现场，并根据业主的要求，适当增加必要的维修机具。
第十章：相关工程业绩
本项目施工人员所从事的相关工程业绩如下：

项目法人名称项目名称规模开、竣工日期质量情况
石化公司空分装置 6000m3/h两套 94~96 部优
梅塞尔空分装置 10000m3/h 1999~2000 优良
PRAXAIR 空分装置 23500m3/h 2000~2001 优良
梅塞尔空分装置 12000m3/h 2003~2004

第十一章:本工程主要施工管理人员表
主要施工管理人员表