一、概述

　　实现对气体组分高效率的吸收，目前所采用的方式和设备很多，但其最基本的要求是实现气体与吸收剂液体的密切接触，也就是要提供尽可能大的有效接触面积和高强度的界面更新，并最大限度地减少阻力和增大推动力。据此，对吸收设备提出以下基本要求。

　　目前，使用的气体吸收设备大致可分为塔器和其他设备。塔器类主要包括喷淋塔(俗称空塔)、填料塔、板式塔、湍球塔、鼓泡塔等，其他设备也很多，如列管式湿壁吸收器、文丘里喷射吸收器、喷洒式吸收器等。

　　喷淋塔结构简单，塔内只设若干喷嘴，气体由下部进入，液体由上部喷入。塔的上部设有除雾器。目前在有害气体治理中，对空塔的研究非常活跃，出现了许多新的结构形式。

　　填料塔内装有各种形式的固体填充物，即填料。液相由塔顶喷淋装置分布于填料层上，靠重力作用沿填料表面流下，气相则在压强差推动下穿过填料的间隙，由塔的一端流向另一端。气、液在填料的润湿表面上进行接触，其组成沿塔高连续变化。

　　板式塔内沿塔高装有若干层塔板(或称塔盘)，液体靠重力作用由顶部逐板流向塔底，并在多块板上形成流动的液层；气体则靠压强差推动，由塔底向上依次穿过各塔板上的液层而流向塔顶。气、液两相在塔内进行逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。板式塔又根据板的形式不同分成各种类型，如泡沫塔、泡罩塔、喷射板塔、浮阀塔等。

　　湍球塔又称流化填料塔，它和填料塔在设计上没有根本的区别，其填料是空心或实心小球，在高的气速的推动下，小球高速湍动而成流化状态。液体由塔顶喷下润湿小球表面而与气相密切接触且高强度更新，增强了两相的接触传质，提高了吸收效率。

　　鼓泡塔又称鼓泡反应器，塔内装满吸收液，气体以各种方式鼓入塔内，气体成分散相，液体是连续相。有害气体治理多用喷射鼓泡塔。

　　吸收反应器的选择应根据气液组分的性质，结合气液反应器的特点和吸收过程的宏观动力学特点进行。所谓吸收反应器的特点是指气液分散和接触形式。为了增加气液接触面积，要求气体和液体分散，分散形式有三种：气相连续液相分散(如喷淋塔、填料塔、湍球塔等)，液相连续气相分散(如板式塔、鼓泡塔等)，气液同时分散(如文丘里吸收器)。就气液接触形式来讲，除板式塔为阶梯接触外，其他类型的塔器均为连续接触。

　　吸收过程的宏观动力学特点是指在有化学反应的吸收中，吸收速率是由扩散控制还是动力学(化学反应)控制，还是两个因素共同控制。在有害气体治理中，处理的是一些低浓度气体，气量大，一般都是选择极快反应或快速反应，过程主要受扩散过程控制，因而选用气相为连续相、液相为分散相的形式较多，这种形式相界面大，气相湍动程度高，有利于吸收。喷淋塔、填料塔、湍球塔、文丘里吸收器等能满足这些要求。因此，在有害气体的治理中，填料塔、喷淋塔等应用较广，在有些场合也应用板式塔及其他塔型。

　　二、填科塔的结构

　　填料塔是气液互成逆流的连续微分接触式塔型。其结构如图14－4所示，在塔体内充填一定高度的填料，其下方有支承板，上方为填料压板及液体分布装置。气液两相间的传质通常是在填料表面的液体与气体间的相界面上进行的。

图14－4  填料塔结构

1－气体入口；2－液体出口；3－支承栅板；4－液体再分布器；5－塔壳；

6－填料；7－填料压网；8－液体分布装置；9－液体入口；10－气体出口

　　塔壳可由陶瓷、金属、玻璃、塑料等制成。必要时在金属简体内衬以防腐材料。为保证液体在整个截面上均匀分布，塔体应具有良好的垂直度。

　　填料塔不仅结构简单，而且有阻力小和便于使用耐腐材料制造等优点，尤其对于直径较小的塔处理有腐蚀性的物料时，填料塔都表现出明显的优越性。

　　填料塔的性能优劣，关键取决于填料，近年来国内外对填料的研究开发进展较快。继20世纪70年代前使用的普通拉西环、鲍尔环填料之后，英国传质公司于1969～1972年研制开发的阶梯环填料，它比的尔环通量提高10％～20％，压降低30％～40％。美国Norton公司于1976～1978年间研究开发的金属Intalox填料，具有低压降和大处理能力的特点，提高处理能力30％。近年来，瑞士苏尔寿公司又研制开发了麦勒派克(Mellapak)规整填料，这是一种低压降、大通量填料。我国天津大学在中科院院士、著名化学工程学家余国棕教授的带领下，在国内开发出的整砌填料具有结构简单、流通面积大，阻力小等特点。应用该填料对国内不少的进口装置和国内原有装置进行了大胆的改造，使产品收率大幅度提高，能耗大幅降低，获得了许多成果。

　　(一)填料

　　1．对填料的基本要求

　　为使填料塔发挥良好的性能，填料应符合以下几项主要要求。

　　(1)要有较大的比表面积  单位体积填料层所具有的表面积称为填料的比表面积，用σ表示，单位为m²／m³。填料的表面只有被流体的液相所润湿，才能构成有效的传质面积。因此，还要求填料有良好的润湿性及有利于液体均匀分布的形状。

　　(2)要求有较高的空隙率  单位体积填料所具有的空隙体积称为填料的空隙率，用ε表示，单位为m³／m³。一般说填料的空隙率多在0．45～0．95范围内，当ε较高时，气、液通过能力大且气流阻力小，操作弹性范围较宽。

　　(3)经济、实用及可靠  要求填料单位体积的质量轻、造价低、坚固耐用、不易堵塞、有足够的机构强度、对于气液两相介质都具有良好的化学稳定性。

　　上述各项条件，未必为各种填料所兼备，在实际应用时，可以依照具体情况选定。

　　2．填料类型

　　填料的种类很多，大致可分为实体填料与网体填料两大类。实体填料包括环形填料(如拉西环、鲍尔环和阶梯环)，鞍型填料(如弧鞍、矩鞍)，栅板填料以及波纹填料等以及由陶瓷、金属、塑料等材质制成的填料。网体填料主要是由金属丝网制成的填料，如鞍形网、θ网、波纹网等。各种填料如图14－5所示。

图14－5  几种填料的形状

　　(二)填料塔的附属结构

　　填料塔的附属结构主要有支承板、液体喷淋装置、液体再分布器和除雾器等。

　　1．支承板

　　支承板是支承填料和填料上的持液量的，它应有足够的强度，允许气体和液体自由通过。支承板的自由截面不应小于填料层的孔隙率。支承板通常可用扁钢做成栅板形式，也有在栅板上再整砌十字环的，还可另采用升气管式结构，使气管通过升气管上部所开的齿缝上升，液体则自支承板的小孔和齿缝的下沿流下，其气体流通截面甚至可超过塔的截面积。

　　2．液体喷淋装置

　　液体喷淋装置是把液体均匀分布在填料层上的装置，常用的有下述三种。

　　(1)管式喷淋器  管式喷淋器一般有四种类型，即弯管式、直管缺口式、多孔直管式、多孔盘管式，如图14－6所示。

田14－6  管式喷淋器

　　(2)莲蓬头式喷洒器  如图14－7所示。通常取莲蓬头直径为塔径的1／5～1／3，球面半径为莲蓬头直径的0．5～1．0倍，喷洒角。≤80°，小孔直径为3～10mm。莲蓬头喷洒器一般用于直径小于0．6m的塔。

图14－7  莲蓬头式喷洒器

　　(3)盘式分布器  如图14－8所示。液体从进口管流到分布盘上，盘上开有筛孔或溢流管，将液体分布在整个截面上。适用于直径大于0．8m的塔。

图14－8  盘式分布器

　　3．液体再分布器

　　液体再分布器是用来改善液体在填料层内的壁流效应的，每隔一定高度的填料层设置一个再分布器。再分布器的形式如图14－9所示。

图14－9  截锥式液体再分布器

　　4．除雾器

　　除雾器用来除去填料层上方逸出的气体中的雾滴。填料塔中因气速较小，气体中的带液量较小，一般可不设除雾器。但当喷淋装置有严重溅液现象时，或操作气速过大、气体中带有较多雾滴、并且工艺中不允许气相带液时，需在塔顶的喷淋装置上方设置除雾器。

　　除雾器种类很多，如图14－10所示。有折板式、丝网式、填料式、旋流式等。

图14－10  除雾器

　　5．气体分布装置

　　气体进口装置应能使气体分布均匀，同时还能防止液体流入进气管。常见的方式是使进气管伸入塔的中心线位置，管端为45°向下的斜口或向下缺口，如图14－11所示。这种装置只能适用于塔径小于500mm的小塔，对于大塔，管的末端可制成向下的喇叭形扩大口或制成多孔盘。

图14－11  气体分布器

　　6．排液装置

　　液体从塔内排出时，一方面要使液体能顺利排出，另一方面应保证塔内气体不会从排液管排出，一般采用图14－12所示的装置，俗称液封。

图14－12  液体出口装置

　　对于选择较好填料的填料塔，其单位体积填料所具有的表面积大，气体通过填料时的阻力较低。

　　为了克服液体流过填料层时向塔壁汇集(塔壁效应)的倾向，以使液体亦能充分润湿塔中心的填料，当填料层高度较大时，常将填料层分成若干段。为了使填料充分润湿，以避免出现干填料状况，一般要求液体喷淋密度在10m³／(h·m²)以上，并力求喷淋均匀。为了克服塔壁效应，塔径与填料尺寸比值至少在8倍以上，即D／d≥8，每段填料层高度应为塔径的3倍左右。鲍尔环及鞍形填料可取5～10倍。

　　填料塔的空塔气速不宜过大，一般取0．5～1．5m／s，个别情况可达到2m／s。以防发生“液冷现象”。压降通常为0．15～0．6kPa／m，液气比(L／G)为0．5～2．0kg／kg(溶解度很小的气体除外)。

　　三、板式塔的结构

　　板式塔，顾名思义是在塔体内设置一层层的板作为气液接触元件。

　　(一)评价塔板性能的主要条件

　　(1)气、液负荷要大，即在塔的单位截面上，气体和液体的通过能力要大；

　　(2)分离效率要高；

　　(3)操作稳定，有合适的操作弹性，要使塔能适应气、液负荷在一定幅度内的波动，并使设备具有一定的潜在生产能力；

　　(4)气流通过塔板时的压降要小；

　　(5)结构简单，制作维修方便，造价低廉，还应针对具体情况，要求具有抗腐和防堵能力。

　　板式塔根据塔板的结构形式分为筛板塔、泡罩塔、浮阀塔等多种形式。其中以对浮阀塔板的研究最多，出现了众多的结构形式。

　　(二)塔板类型及结构特点

　　1．塔板上的气液接触元件

　　气液接触元件是使气体通过塔板时将其均匀分散在液层中进行传质的气体分布装置。它可采用塔板上开筛孔(如筛板塔)，或在塔板上开大孔再在孔上覆以具有多种结构特点的元件的方式(如泡罩塔、浮阀塔等)。当气体通过这些元件时，被分散成为许多小股气流，这些气流在液层中鼓泡，使气液剧烈湍动，形成气液接触界面，促进传质过程的进行。气液接触元件是塔板形式最基本的特征，也往往作为塔板分类的标志。图14－13所示为三种最典型的气液接触元件所构成的塔板。

图14－13  三种气液接触元件

　　(1)泡罩塔板  泡罩塔板是由固定在塔板上的升气管顶部的泡罩所组成。操作时泡罩的一部分被塔板上泡沫液体淹没。气体则从升气管上升，流经升气管和泡罩之间的环形通道，再从泡罩下侧所开的气缝中吹出，最后进入板上的液层中鼓泡传质，泡罩塔板的操作弹性大，效率高，至今仍认为是一种性能良好的塔板。但它的选价高，结构复杂，压降较大，维修困难。

　　(2)筛板  筛板是结构最简单的塔板，它只需将塔板按一定中心距开出筛孔，操作时气体穿过筛孔升起，在板上液层中鼓泡传质。它的造价低廉、操作性能良好，是目前广为采用的一种塔板。

　　(3)浮阀塔板  浮阀是一种造价较低、操作弹性大、传质性能良好的元件。这种塔板是按一定中心距在板上开出阀孔，阀孔上附设可以升降的浮阀，浮阀的升降位置取决于阀孔中上升气流动能的大小。气流速度高时，浮阀全部升起，升起的最大高度是由阀脚勾住塔板来限制的；气速低时，浮阀忽升忽降，一部分浮阀升起，另一部分浮阀降至最低位置，再降低气速，全部浮阀处于最低位置，浮阀的最低位置是靠阀底面的几个凸沿支持在塔板上，由于浮阀具有可升可降的特性，塔板上气流通道截面可随气体流量的改变而自行调整，这就使浮阀塔板具有操作弹性大、鼓泡性能良好的特点。目前，根据浮阀的原理，开发出了多种形式的浮阀塔板，这里不再详述，请参阅《化学工程手册》。

　　2．有溢流和无溢流塔板

　　在塔内，液体在重力作用下由上向下流动，但它在塔板上与气体接触传质时，可采取有溢流和无溢流两种流动方式。因此，塔板分为有溢流塔板和无溢流塔板两类。如图14－14所示，在有溢流塔板上，液体由上一块塔板的降液管流到下一块塔板的受液区，然后横向流过塔板，与自塔板小孔中上升的气流接触传质后，进入此块塔板的降液管中流往下块塔板。在塔板上，气液呈错流方式接触。板上的液层高度靠置于板上流体出口端的溢流堰或气流对板上液体的持液能力来保持。这种塔板的效率高，具有一定操作弹性，生产上广为应用。

图14－14  有溢流和无溢流塔板

　　在无溢流塔板上，气液两相逆向通过塔板上的小孔，气体在塔板上的液层中鼓泡，液体则直接由小孔下落，没有降液管和溢流堰，板上液层高度靠气体托住。塔板上开孔有采用格栅条、大直径筛孔等方式。这种塔板的鼓泡面积所占的比例大，塔板面积利用率高，结构简单，处理能力大，但它的操作弹性较小，生产上采用较少。

　　(三)旋流板塔

　　旋流板塔是一种较新的吸收装置，具有传质强度高，处理气量大，操作弹性好等优点，其结构如图14－15所示。

图14－15  旋流板塔

1－盲板；2－旋流叶片(24片)；3－罩筒；4－集液槽；

5－溢流口；6－异形接管；7－圆形溢流管；8－塔壁

　　四、湍球塔的结构

　　湍球塔首先出现于1959年的美国专利报道，并与当年开始采用，且逐步得到发展。目前它广泛应用于气体及气液分离工程。湍球塔又称流化填料塔，实际上是填料塔的一种特殊结构形式。在设计上与普通填料塔没有根本的区别，所用的附属设备基本上与普通填料塔相似。其结构如图14－16所示。

图14－16  湍球塔结构示意

1－支承栅板；2－限位栅板；3－球形填料；4－喷淋器

　　湍球塔的填料为空心或实心小球(也有做成其他形状的，如环状，但阻力大)，小球的材质通常为塑料、多孔橡胶或不锈钢，其直径小于塔径的1／10(D／d＞10)，相对密度为0．15～0．4之间。这些小球由塔内开孔率较大的筛板支承和限位，支承板的开孔率为0．35～0．45，限位板的开孔率为0．8～0．9。当气流通过筛板时，小球在塔内湍动旋转，相互碰撞，吸收剂自上向下喷淋，润湿小球表面，进行吸收。由于气、液、固三相接触，小球表面的液膜不断更新，增强了气液之间的接触和传质，提高了吸收效率。

　　和普通填料塔不同，由于运行过程中小球呈湍动状态，因此填料层高度(静止床层高度)只取塔段高的12％～40％，即0．2～0．3m(塔段高1～1．5m)。为使小球高度湍动，需要较高的空塔气速约2～6m／s，塔的阻力一般为0．2～1．2kPa／段，整塔阻力(包括除雾器)应小于6．0kPa。

　　液体喷淋密度一般是25～100m³／(m²·h)。

　　湍球塔被推荐用于处理含颗粒物的气体或液体以及可能发生结晶的过程。在这种塔中，由于小球剧烈湍动，不易被固体颗粒堵塞，因此，目前有人用于同时除尘、脱硫的试验中。

　　湍球塔的优点是气流速度高、处理能力大、设备体积小、吸收效率高。同样气速下，其压降比填料塔小。其缺点是随小球的运动，有一定程度的返混，塑料小球不能承受高温，易磨损，需经常更换。

　　湍球塔的不足之处还在于当塔径较大或静止床层较高时，会出现填料球的流态化不均匀现象，有时甚至把球吹到栅板的一隅造成气流短路，从而恶化了传质。此时可将上下栅板之间的空间用纵向隔板分隔成方形、矩形或扇形的小空间。湍球塔的另一个缺点是雾沫夹带严重，主要原因是它所使用的气速大(有时高达10m／s)。这种情况下可把塔体做成上大下小的锥形，使塔内气体流速到塔顶时逐渐减小到1～2m／s。

　　五、喷淋塔

　　喷淋塔实际上就是喷洒式吸收器的一种，属于空心式喷洒吸收器。之所以单独介绍它，是因为它在近些年来的有害气体治理上有了新的改进和发展。

　　喷淋塔是塔器中出现最早的气液传质设备之一。一般的结构形式如图14—17所示。

图14—17  喷淋塔结构

　　图中所示为逆流式多层喷淋塔，即带有多层喷嘴的塔型。除此之外，还有多种结构形式，如离心式喷淋塔、并流式喷淋塔、液柱塔等。

　　喷淋塔的优点是结构简单、阻力小、操作简单。但与传统的其他类型的塔相比，处理能力小，因它不能使用较高气速(一般小于1．5m／s)，否则会造成雾沫夹带。另外它的操作性能差，本来液体由喷淋装置中喷出的雾滴直径就大，而在液滴下落的过程中往往又会聚集在一起形成更大的滴液，从而大大减小了气液传质面积，而且液滴内部几乎没有液体的循环，造成液膜的阻力往往会很高。因此喷淋塔只适用于气膜控制的传质，也就是吸收溶解度很大的气体。

　　近十几年来，国外几个著名的公司如德国的诺尔公司、挪威的ABB公司、美国的巴布科克公司、法国的比晓夫公司、法国的巴高克公司，还有日本的三菱、日立等，都采用经过改进设计的喷淋塔或称空塔。主要对塔型的结构、流体力学特性、传质传热特性等诸多方面研究取得了许多成果。

　　在空塔结构的研究上，喷嘴是研究的重点。大约有四个研究方向。①喷嘴的结构：是采用单相流，还是两相流，这方面各公司有各公司的特色，总的一点是如何保证有大的喷淋密度、细的液滴和使液体分布均匀，增大气液传质面积。②喷嘴在塔内的布置，一是布置的层数，二是布置的位置。③喷嘴的喷射方向，一般都主张向多个方向喷射，以造成气液在塔内的高度紊流，使气液充分接触，延长接触时间，提高吸收效率。④喷嘴的喷射速度，在不影响塔的操作性能的前提下，尽可能提高喷射速度，目的还是造成高度紊流状态，提高液体的吸收能力。

　　目前的喷淋塔采用的空塔气速普遍较高。旧式喷淋塔的最大缺陷之一就是气速低，一般都在1．5m／s以下。现在的喷淋塔的空塔气速一般都在4m／s以上，有的高达6m／s。

　　但是，我国学者对这一发展方向提出了质疑，认为这个做法是以大量消耗能量来换取高的脱硫率的，这个方向是不可取的。

　　六、喷射鼓泡塔

　　喷射鼓泡塔又称气体喷射鼓泡塔或喷射鼓泡反应器、它是在普通鼓泡塔的基础上发展起来的。

　　喷射鼓泡塔的原理是将待处理气体用特殊的装置(如带小孔或细缝的管子)吹入吸收液中产生大量的细小气泡，在气泡上升的过程中，完成气液传质。

　　图14－18所示为气体喷射装置，当气体由出气口以5～20m／s的速度水平喷至液体中时，在出气口水平附近形成微细气泡，并在水的浮力下曲折向上。由于喷人的气体具有一定的压力，上浮的气泡会被急剧分散形成喷射鼓泡层。

图14－18  气体喷射装置

　　在喷射鼓泡层中，气体的塔藏量与浸入的深度与释放气速有关，浸入越浅或气速越大，气体的塔藏量越高。一般浸入深度为100～400mm时，气体塔藏量为0．5～0．7m³，气泡直径在3～20mm范围内。

　　喷射鼓泡塔与板式塔相类似，气相是分散相，所不同的是在这种塔中，气泡还产生了涡流运动，并有内循环的液体喷流作用。X这种气体的分散方法可使表观气速达到数千m³／(m²·h)，是普遍鼓泡塔的10倍。同时，还产生了一层喷射气泡层，加大了气液传质界面，提高了传质效率。

　　有些喷射鼓泡反应器还设有搅拌器，因为要使气体喷射到液体中时产生直径很小的气泡，喷射器的小孔就必须非常小，这样一方面会增大动力消耗，另一方面容易使小孔堵塞。如果在鼓泡塔中设置了搅拌器，如图14－19所示，气体正好在旋转的螺旋桨底下喷入，该处桨叶的剪切作用，往往会使较大气泡分裂成细小气泡，以增加传质面积。

图14－19  带机械搅拌的喷射鼓泡塔

　　为了提高处理效果，当一个喷射鼓泡塔不能达到处理要求时，有时会将两个或两个以上的鼓泡塔串联起来使用。

　　七、其他气体吸收器

　　(一)喷洒式吸收器

　　喷洒式吸收器可分为空心式、高气速并流式及机械式三类，现分述如下。

　　1．空心喷洒吸收器

　　此种吸收器亦称为喷嘴式喷洒吸收器，也即喷淋塔。图14－20为几种空心喷洒吸收器的示意。在这种吸收器中，气体通常自下而上运动。液体则由装在塔顶的喷洒器呈喇叭状垂直向下喷洒或与水平面成一定角度喷洒。当塔体较高时，常将喷洒器分层放置。喷洒方向可以是自上而下地直喷或斜喷。也可采取自下而上地喷洒或组合喷洒式。图14－20(c)所示为内径收缩的吸收器，可以改善气体分布状况，气流通过收缩部分的径口时，速度可达6～10m／s，且阻力也增大，使气体的分布趋于均匀。另外还可以采用旋风式喷洒吸收器，以使气体分布更加均匀。

图14－20  空心喷洒吸收器

　　空心喷洒吸收器中的两相接触表面积与喷淋密度成正比，如果喷洒密度太低，其工作状态是不能令人满意的。因此，此喷洒吸收器通常采用液体循环流程，使喷淋密度一般不低于10～20m³／(m²·h)。

　　空心喷洒吸收器优点是结构简单、选价低廉、具有很低的流体压降，并能用于吸收被玷污严重的气体，其主要缺点是效率低。

　　2．高气速并流式喷洒吸收器

　　这类吸收器大致又可分为三类：第一类，液体喷洒出来时是以液流或液膜的方式流动的，这一类吸收器的工作体积通常是有文丘里管的式样，因此这类吸收器常称做文丘里吸收器。第二类是气液并流上升的吸收器，无喷嘴的文丘里吸收器可以作为这一类设备的典型代表，如图14－21(a)所示。其特点是液体被进入渐缩管的气体抽吸到渐缩管中。这类吸收器中文丘里管截面可以是矩形的，若处理气体量较大，可以并联几个文丘里管，如图14－21(b)所示。可以不用泵实现液体再循环，如图14－21(c)所示。第三类是用高速气流冲出液面实现液体喷洒的设备，道尔(Doyle)洗涤原理如图14－22所示。气流喷射速度为15～20m／s，液体一般低于喷头底边10～20mm，气流压降约为1．5kPa。

图14－21  无喷嘴文丘里吸收器

图14－22  道尔(Doyle)洗涤原理

　　3．机械喷洒吸收器

　　此吸收器是利用机械部件的回转作用，使液体分溅四周来实现气液接触的一种喷洒吸收器，它的类型很多。图14－23所示为带有浸入式转动锥体的吸收器。气液两相接触系借附有圆锥形喷洒装置的直轴转动将液体喷散，而气体则沿圆盘形槽间曲折孔道通过机械喷洒吸收器，如图中箭头所示。当液体自上而下通过各层盘形槽流动时，附着于轴上的喷洒装置即将液体截流，而使其依机械喷洒吸收器的截面方向喷洒。如此，不仅使液体通过机械喷洒吸收器的时间延长，主要的作用还在于使气液两相密切接触。

图14－23  机械喷洒吸收器

1－外壳；2－盘形槽；3－有喷洒器的轴；4－液体进口；

5－气体进口；6－除沫器(瓷杯一层)；7－气体出口；8－液体出口

　　试验表明，气流的压降随转子转速的增高而加大，空塔气速为0．5～1．95m／s时，每一级的压降为2．5～20Pa。

　　其他常见的机械喷洒吸收器还有：常有多转盘喷雾器的离心式空心吸收器、带多孔转筒的吸收器、横向单轴吸收器、离心式吸收器等。

　　机械喷洒吸收器特别适用于少量液体吸收大量气体。其设备尺寸虽小，但效率较高，同时压力降小，受到研究者关注。缺点是结构复杂，需要较高旋转速度，因而能耗较高。此外，它也不适用于处理强腐蚀性的气体和液体。

　　(二)文丘里吸收器

　　文丘里吸收器是近代高效率吸收器之一。通常用在高温烟气的降温和除尘上，也用在有害气体的洗涤上，其结构如图14－24所示，它是由收缩管、喉管和扩散管组成的。

图14－24  文丘里洗涤器示意

1－进气管；2－收缩管；3－喷嘴；4－喉智；5－扩散管；6－连接管

　　文丘里洗涤器的工作原理是：气体由进气管进入收缩管后，流速逐渐增大，气体的静压能逐渐转变为动能，在喉管入口处气速达到最大，一般为50～180m／s。吸收液通过喉管周边的均匀分布的喷嘴进入，液滴被高速气体雾化和加速，通过液滴的雾化和加速，实现气液充分接触，气体中的溶质迅速被吸收液所吸收，为了使液滴充分雾化，以尽可能扩大气液接触面积，气流入口速度的选择要考虑气体和吸收液的性质以及对吸收效率的要求，并尽可能地降低压力损失。