15万立方米气柜安装工法

15 万立方米气柜安装工法

摘要：湿式螺旋气柜（以下简称气柜）是用来贮存煤气作为城市煤气供应峰值时的平衡调节设施。气柜的结构一般由固走式水槽和可作螺旋升降运动的塔节及顶盖组成。

15 万立方米气柜是由直径 67000mm ，高 11280mm 的水槽，直径分别为 66000mm 、 65000mm 、

64000mm 、 6300Omm 、 6000Omm ，高 11000m m 的五个塔节以及直径为 6000mm ，高 510Omm 的顶盖组成。 1 5 万立方米气柜体积庞大，构件繁多，焊缝密度大，焊接变形大，密封性能和升降灵活性能要求严格，安装难度较大。

一、工艺原理

（ 1 ）气柜主要构件在加工厂利用胎具预拼成大片或大块，用特制托架运往现场安装。

（ 2 ）水槽安装采用三角架正装工艺，利用三角架搭跳板作为安装操作平台，从下至上一圈一圈地安装水槽壁板。

（ 3 ）塔节采用整圈安装工艺，即整圈安装好塔节的骨架（包括上下挂圈和立柱等），整圈安装调节好导轨，再整圈进行菱形板的安装、点焊和焊接。

（ 4 ）导轮采用两步安装，即在升降试验前作导轮预安装和临时固走，在升降试验后再进行导轮调整，作最后固定。

（ 5 ）顶架采用大跨抬吊安装工艺，即先在水槽底板上把顶盖衍架组袋成大跨，用水槽内外各一台吊车将衍架抬吊起来就位、安装。

二、特点

（ 1 ）本工法采取深度预制，现场省工省时。

（ 2 ）本工法和其它安装相比，不而要特殊施工设施，施工准备期短、施工用料省、适用范围广，一次性投资少。

（ 3 ）施工作业面大，工作效率高，设备、机具利用率高。

（ 4 ）便于控制全过程质量，有利于保证最终质量。

（ 5 ）可减少大型吊袋机具的台班费，降低工程成本。

三、适用范围

本工法适用于 15 万立方米及其它规格的湿式螺旋气柜的预制与安装。四、气柜预制工艺气柜预制在加工厂利用胎具深度预制成大片、大块，然后用特制托梁运输至现场组

对安装，预制深度见表 31-1 。

1 ．预制程序

2 ．施工准备

3. 工序操作要点及要求

（ 1 ）材料检验

钢材、配件、焊接材料质量应符合设计图纸及规范要求，并具有质量合格证或材质复验报告。钢板表面不得有裂纹、夹层、夹渣、重皮、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过 0.5mm ，板厚大于 12mm 时，应按《压力容器用钢板超声波探伤》（ ZBJ74003 一 88 ）进行抽查，其抽查数不应小 15 ％。

（ 2 ）下料

1 ）总体要求：钢材应进行化学除锈。放样和号料应根据工艺要求预留出焊接收缩余量及切割、刨边、铣平等的加工余量。钢材切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

2 ）钢板下料：钢板局部不平度大于每米 10m m 时，应采用平板机平板。下料时按排版图放样、剪切，用刨边机加工坡口。

3 ）型钢下料：下料前应进行调直，普通碳素钢和低合金钢允许加热矫正，加热温度应严格控制，不得超过正火温度（ 900 ℃）低合金钢加热矫正后必须缓冷。框架钢结构应放样校核下料尺寸后下料，其余按图纸要求下料。型钢接头应错开节点区 300mm 以上，立柱采用直口对接，腹板双面加加强板，横粱接头采用 45 °斜接。

4. 预制

（ 1 ）水槽底板预制

1 ）水槽底板结构形式：水槽底板由边缘板、腹板、垫板组成。边缘板为弓形板，腹板为多块板拼焊成方形，垫板为宽 50mm 条形板。

2 ）预制工序

3 ）操作要点

① 排版时，底板外径应比设计直径大 40mm ，边板与中板的搭接量应比设计值大 20mm. 两带板间相邻纵焊缝间距应大于 250mm. 带板纵焊缝不应被立柱复盖，且距立柱边缘不应小于 50mm 。

② 边缘弓形板单块下料，圆孤线采用自动切割器切割，直线部位采用机械剪切，机械加工坡口。

③ 腹板单块为矩形板，一律采用机械剪切，机械加工坡口。腹板大块板由多块单条板拼焊组成，一般为 8000 × 4000mm 的矩形。腹板大片拼焊时应严格控制几何尺寸，超差部位用砂轮机修磨。

④ 弓形板与弓形板，腹板与腹板间为对接，弓形板与腹板间为搭接。

⑤ 对接焊缝采用埋弧自动焊或 C0 2 气保护焊，焊丝采用 H08A ，焊剂用 431. 大片腹板拼焊完后用机械或手工调平。

⑥ 拼接成大块的底板采用专设托架运至现场，以防变形，每个托架运输重量以 15t为宜。运输托架见图 31-1 。

2 ）水槽壁板预制

1 ）水槽壁板结构形式：水槽壁板由多节、多块矩形板组焊构成。各节厚度不同，多块长度不等，见图 31-2 。

2 ）预制程序

3 ）操作要点

① 水槽壁板预制要严格控制壁板垂直度和椭圆度。壁板下料应用机械或自动切割器切割，坡口采用机械加工。

② 壁板拼接采用自动焊，焊丝选用 H08A 、焊剂选用 431 ，拼焊合格后用滚板机滚圆。

③ 为保证现场安装质量，每节壁板沿周长方向应对称留两块封门板，每块封门板沿气柜圆周方向加 200mm 余量。以便现场安装时调节。

④ 预制成片的壁板运往安装现场应采用特制托架（见图 31 一 3 ），以防变形。

（ 3 ）塔体菱形板预制

1 ）塔体菱形板结构形式：塔体菱形板厚 4mm 多节、节块菱形板组成，它与塔体立柱、导轨、上、下挂圈相连接。

2 ）预制程序

3 ）操作要点

① 单块板尺寸必须严格控制，采用机械下料剪切及刨边。

② 菱形板应在调平机上调平。

③ 菱形板单块及大块组焊采取对接形式，采用 C02 气保护焊或手工焊，焊丝用 H08MnA ，焊条选用 T422 、ф 2.5 ～ 3.2mm 。

④ 菱形板预制深度以每片拼焊成 3m 左右宽为宜。

⑤ 由于板薄，有较大焊接变形，拼焊后应用机械调平。

⑥ 吊运菱形板要采取防变形措施。

（ 4 ）顶板预制

1 ）顶板结构形式：气柜拱顶为球形截面，扇形分带分块。边缘板为δ 12mm 弓形板，腹板为δ 4mm 扇形分带分块。边缘板与钟罩用包边角钢焊接，腹板铺盖在顶架型钢上，只与拱顶附件焊接，不与顶架焊接，拱顶腹板之间搭接组焊。

2 ）预制程序

3 ）操作要点

① 拱顶边缘板、圆弧板采用自动切割器切割，其余直线部位采用机械剪切，坡口采用机械加工，不得用气割。

② 腹板按排版图几何尺寸拼焊成大片。拼焊采用 C02 气体保护焊或手工焊，焊丝运用 H08MnA ，焊条选用 T422 、ψ 2.5 ～ 3.2 。

③ 吊运时采用胎架和托架，防止变形。

（ 5 ）水槽及塔体立柱预制

1 ）立柱结构形式

说明： 1 ．此为分片设备运输托架，壳体板与托架总重不宜超过 15t 。

2 ． A 为最长板长度的二分之一， B 为板宽， C 为人的二分之一， R 为壳体外径二分之一。

3 ．侧板采用δ＝ 10mm ，横筋板采用厚度 10 ～ 14mm 钢板，材质 A3F 。

4 ．吊钩与托梁组焊时应开双面坡口，且焊角高为 10mm 。水槽立柱为 [22 双拼立柱 [] ，与水槽壁焊接；

塔体立柱为 L10 双拼立柱 [|] ，与塔体菱形板焊接；

钟罩立柱为 118 单根立柱，与钟罩菱形板焊接。

水槽立柱无孔。塔体、钟罩立柱有与导轨、上下挂圈带板连接的螺栓孔。

2 ）预制程序

3 ）操作要点

① 槽钢、工字钢、角钢立柱，单根接口型式采用直口对接。腹板两侧加背板满焊。型钢下料切口采用砂轮磨光，除净熔渣毛刺。双拼柱接口相互错开 300mm 以上。

② 单根及双根柱焊接成型后，立住上所有孔一律采用模板钻孔，不允许用气割。

③ 柱孔间距应严格控制，以便与导轨、挂圈带板螺栓孔连接，确保导轨与导轨平行及上下挂圈的设计高度。

（ 6 ）拱顶架预制

1 ）拱顶架结构形式：花架拱形衍架结构。拱顶析架下端与钟罩包边角钢焊接，上端与拱顶中心环焊接，拱顶桁架托架顶板，不与顶板焊接。

2 ）预制程序

3 ）操作要点

型钢调直：

① 型钢采用手工气割后，切口应用砂轮除净熔渣、毛刺。

② 拱顶上弦梁采用机械冷爆。

③ 型钢接头采用直口对接型式，上下弦粱接口处翼板两侧加背板满焊加固，其它构件不加背板。接口采用手工焊，焊条 T422. ④为减少现场安装工程量，提高安装效率，衍架采用大片组焊，衍架大片组焊在大样胎具上进行，要严格控制衍架大片几何尺寸。

⑤ 衍架与水平支撑连接点代有安装螺栓孔，因此，桁架连接板间距应准确。

⑥ 水平支撑单件制作，散件捆扎出厂，桁架采用大拖车竖直运输，不准平放运输，以防变形。

（ 7 ）塔体挂圈预制

1 ）挂圈结构形式：挂图结构如图 314 所示，挂圈分上挂圈和下挂圈，组合件圆形结构直径不一，各塔上、下挂圈由 [32 圈粱、 δ 6 × 800mm 带板、 δ 8 × 530mm 封板组焊成分段出厂。

2 ）预制程序

3 ）操作要点挂圈是各塔体及钟罩浮升到最高限度时，塔体与水槽、塔体与塔体、塔体与钟罩的

最高限位和密封装置，挂圈在气柜安全生产过程中起着重要作用，它制造难度大，组对应在挂圈组对胎（见图 31-5 ）上进行。

① [32 圈粱一般采用冷煨比较经济，也可采用热煨。［ 32 囵梁起着骨架和定型作用，煨制的圆弧度、水平度都应严格控制。

② [32 圈梁拼接采用直口对接，腹板双面加背板满焊加固，焊接采用手工焊，焊条 T422 。

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③ [32 圈梁下料长度应预留焊接收缩余量，待挂圈研口预拼时再净料。

④ δ 6 × 800mm 带板下料、剪切、坡口加工必须用机械加工，不得气割。

⑤ 带板拼接采用对接形式、手工焊或 C02 气体保护焊接。

⑥ 带板与塔体立柱、导轨之间的安装螺栓孔采用机械钻孔，严禁气割。

⑦ 带板滚圆后与 [32 回粱组焊。

⑧ δ 8 × 530mm 封板下料、剪切、坡口加工、拼接、滚圆与带板相同，封板无螺栓孔。

⑨ 分段预制的挂圈应在专用胎具上组焊。在组对胎具上摆平并找准 [32 圈梁的准确组对位置，然后再组对带板和封板。

（ 10 ）带板与「 32 圈粱组对时，用投影法或吊线坠法找准带板立柱螺栓孔中心线与地样上立柱螺栓孔中心线，不得位移，经检查无误后方准点焊，并应保证带板与「 32 圈梁平面垂直，不得倾斜。

（ 11 ）封板与「 32 圈梁组对时，应将封板对准胎具或地样上的组对位置，保证封板与

「 32 圈梁平面垂直。

（ 12 ）挂圈组焊后，带板、封板上口与「 32 圈粱的垂直偏差应小于 +10mm ， -5mm ，带板、封板与「 32 圈梁组对应相互错开 250mm. 挂圈组焊采用手工焊，焊条 T422. 焊接时带板、封板之间用支撑加固，由挂圈中间往两端分段退焊，以减少挂圈焊接变形。挂圈组焊完后检查圆弧度和水平度，超差时应用火焰校形处理。

（ 13 ）分段预制的挂圈外形尺寸经检查合格后，即可在组对胎具上每相邻 3 段进行予拼研口，切去「 32 圈梁予留量，气割坡口，坡口用砂轮磨光表面，按予拼顺序编号，打上对接标记。

（ 14 ）分段挂圈单块运输，运输时，［ 3 2 圈粱平面朝下摆放，带板、封板开口朝上，以免压损变形。

（ 8 ）导轨预制

1 ）导轨结构形式：导轨由轨道及垫板组焊构成，导轨是控制气柜塔体平稳旋转和自由升降的滑道，是气柜旋转升降的安全保证机构。导轨一般分为轻、重两种规格，一塔（最下层塔）为重轨，以上各塔为轻轨，旋转方向又有左旋和右旋之分。

2 ）制程序

3 ）操作要点

① 导轨制作前，必须根据设计图纸具体要求制作导轨组装胎。

导轨组装胎计算：

根据设计图纸要求可以得知（图 31 一 6 ）：

导轨螺旋升角α，

塔体半径 R

塔体高度α

导轨平面弧长 L=a.ctg α

导轨平面投影夹角：

θ =360L/2 π R

导轨平面投影弦长：

b=2Rsin （θ /2 ）

导轨平面投影弧弦距

y=R （ 1 一 cos （θ /2 ）导轨实弦长（导轨胎具长）：

胎板升角：

Φ =arctg(a/b) 导轨螺旋半径（胎具上胎板顶面半径） R' （图 31-7 ）：

导轨（胎具）平面夹角：

θ' =2arcsin(x/R ' )

② 制作胎具时，胎板间距一般取 500mm ，由此算出各个胎板高度。

③ 因导轨旋转方向不同，导轨组装胎也有左右旋向之分。

根据计算出的 2x 、 xi yi 、 R '制作导轨组装胎，如图 31-8 所示。

④ 导轨分为轻、重两种类型，重轨为 4 8 kg/m ，轻轨为 24kg/m 。重轨化学成分、机械性能应符合 GB2585 一 8 1 ，轻轨化学成分、机械性能应符合 YB220 一 7 8 。重轨 σ b=784MPa ，轻轨σ b = 686MPa 。铁道钢的含碳量一般在 0 ． 6 ％～ 0 ． 8 ％之间，为高强高碳钢，焊接性能差。对所有的铁道钢化学成分和机械性能应特别注意审查。

⑤ 导轨下料前应认真调直矫形，导轨先下毛料，成型后下净料。导轨不得有急弯和扭曲。

⑥ 导轨及其垫板要用样板号忆。样板的角度、方向、孔距应准确无误，钻孔孔距允差《 0.3mm 。

⑦ 导轨滚圆应在滚板机上进行，圆孤面应圆滑过渡，不得有波浪弯和旁弯。滚圆时应留出导轨与垫板组焊的径向焊接收缩量。

⑧ 影响径向焊接收缩量的因素很多，主要因素有导轨的含碳量、 σ b 、环境温度。含碳量高，抗拉强度 σ b 大，环境温度低，倔向收缩量就大，反之则小。根据主要因素的实际槽况，径向收缩量可适当地增大或减小，根据多年的实践经验，径向收缩量一般取

40mm ，径向收缩率大约为 10 ％。

⑨ 导轨螺旋扭曲是导轨成型的重要工序，扭曲质量直接影响导轨的制作质量。导轨在专用机具上扭曲见图 31-9 ，导轨应先试扭，找出回弹量，导轨的型号、含碳量、抗拉强度吟、环境温度等对扭曲回弹量都有直接影响。

⑩ 在导轨组装胎上检查扭曲质量，合格的导轨下表面与组装胎同一断面平行，因滚圆时考虑了导轨与垫板焊接的径向收缩量，导轨两端允许翘起，两端翘起的高度应相同。

⑾ 导轨在组装胎上对接组焊，对接口必须平齐，不得有错边位移，组对时每道焊口留 3mm 收缩余量，为确保导轨螺栓孔与垫板螺栓孔距离准确，导轨对接口两恻的螺栓孔相对于垫板螺栓孔往外预留 1.5mm 收缩余量。

⑿ 组对点焊所用焊条应与正式焊接焊条相同，点焊预热温度与焊接予热温度相同。

⒀ 导轨焊接选用 T507 、Φ 3.2 ～Φ 4 焊条，焊前焊条应经 350 ℃～ 400 ℃烘烤 2h 。

⒁ 焊接前，导轨焊口两侧 150mm 范围内应清理干净并预热 200 ～ 400 ℃ ，预热温度取决于环境温度，环境温度越低，预热温度要求越高。

⒂ 焊接过程中，要保证焊接部位层间温度不低于预热温度，焊接完毕后立即将焊接部位加热到 600 ～ 650 ℃ ，恒温 30min ，然后用石棉布覆盖保温缀冷。对接口应一次焊完，中间不可间断，焊前用组装胎的丝杠将导轨压紧在胎面上，待焊接部位完全冷却后松开丝杠，以此控制导轨焊接变形。

⒃ 焊接合格的焊口表面用砂轮机磨平，以防影响导轮滑行。导轨对接口焊接完毕后很容易产生变形，导致圆孤度改变或产生侧弯，应在冷态下用千斤顶或丝杆进行矫形。

⒄ 在导轨组装胎上组焊导轨与垫板时，垫板中心线及导轨中心线应与胎具中心线重

合，因导轨滚圆时预留了导轨与垫板的焊接径向收缩量，导轨两端翘高，翘起的部位用丝杆压紧，点焊导轨与垫板，每隔 300m m 点焊一点，导轨两侧同向对称点焊，点焊长度为 20 ～ 30mm ，点焊焊条同焊接焊条选用 T507 、 ф 3 ． 2 ～ф 4 ，预热温度同焊搂预热温度。环境温度低时焊接处预热 100 ℃以上，焊接时应由 2 名或 4 名焊工从导轨中心往两端同时同向对称焊接。施焊时应注意起弧收弧，避免产生弧坑，以防焊缝两端产生裂纹，焊过的焊缝应立即用石棉布覆盖缓冷，直至完全冷却后松开丝杆，检查合格后方准下胎。下胎后的导轨应堆放在预先作好的胎架上见图 31 一 10 ，不可随意堆放以防变形。

6. 措施用料 ( 以 10 万吨气柜为例 , 见表 31-3)

7. 质量标准

气柜预制质量应符合 SHJ212-8 3 《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》、 GBJ205

— 8 3 《钢结构工程施工及验收规范》的质量要求，重点控制好上、下挂圈及导轨的质量。预制质量主要检测项目见表 31-4 。

8 ．劳动力组织安全

(1) 劳动力组织见表 31-5

各工种人数可根据工期及施工具体情况适当增减，合理进行劳动组织。

（ 2 ）安全措施

① 型钢制作时，搬抬动作要统一，以免压脚、挤手、伤人。

② 较长零、部件翻身时应用吊钩与扁担配合使用。

③ 大件搬运时，安全人员应现场监督检查，设专人指挥。

④ 火焰调直区周围严禁放置易燃、易爆物品，液化气瓶应放置在阴凉无明火处。

⑤ 用电设备绝缘、接地良好，手持电动工具应有触电保护器，防止漏电。

⑥ 施工现场要文明施工、材料、零、部件分别堆放，做到工完料净。

⑦ 严格遵守总公司《炼油厂化工施工安全规范》 SHJ505 一 87 及结构厂《工人安全操作规程》。

五、气柜安装

1. 气柜安装总程序

2. 水槽安装程序及要点

（ 1 ）安装程序

（ 2 ）操作要点

① 水槽底板拼焊工作在钢平台上进行。拼板尺寸可先由排版图确定。拼板顺序和安装。

注：底板真空试瞩、垫梁安装、盘梯安装可和壁柱安装同时进行。顺序相同，如图 31 一 11 。为防变形，焊接时，应采用分段退步焊，如图 31 一 12 ，并应严格控制焊接电流。

② 水槽底板防腐是指底板下面涂沥青的工作。防腐之前，必须完成拼板的找平，焊缝煤油试漏，并经有关人员确认。

③ 水槽底板的安装顺序如图 31-1 示。铺板时，底板外径应比设计值大 40mm ，边板与中板的搭接量应比设计值大 20mm ，中板对接缝的丁字头处下面的垫板应留出间隙，边板对接缝垫板端头与中板外缘之间也要留出间隙，如图 31 一 13 示。焊接前应采用反变形法如图 31 一 14 示。整个底板的焊接顺序如图 31 一 15 ，图 31 一 16 所示。

④ 水槽壁板安装最关键问题是要严格控制壁板上口水平度、垂直度、椭圆度的偏差值，特别要确保第一节壁板的上口水平度、垂直度、椭圆度的偏差不超过规定值，其控制方法见图 31 一 17. 其它各节壁板的垂直度偏差控制方法如图 31 一 18 示。另外，严格

按正确的焊接顺序进行施焊，防止焊接变形，也是控制水槽壁板垂直度、椭圆度偏差的重要手段。水槽壁板的焊接顺序如图 31-17 示。

⑤ 平台安装时，在壁板上画一圈水平线，水平线的标高与平台环型梁下平面一致，按照这圈水平线安装临时托板。把已预制成段的平台进行预组装，检查平台的椭圆度偏差，不符合要求的要调整。平台安装完后，必须把平台的椭圆度偏差调整到设计要求值之内，才能进行平台接口、平台与水槽壁板之间的焊接。焊接顺序和底板边板焊接顺序相似，参见图 31-16 。

3. 塔节安装程序及要点

（ 1 ）安装程序

(2) 操作要点

① 各塔节下挂、立柱、上挂的安装要领见图 31 一 20. 为了使同一塔节的上下挂、周围长尽量保持一致，挂圈的焊接工作应在该塔节上下挂圈的对口找正工作都完成后才能进行。前一塔节挂圈对接缝的煤油试漏应在后一塔节挂圈就位之前进行完。

② 各塔导轨找正方法见图 31 一 21 。

③ 导轨焊接其程序见图 31 一 22 ，焊后对图中①处焊缝进行煤油试漏。

④ 菱形板安装：就位方法见图 31 一 23 。

吊装时利用倒链调节菱形板的水平度。

4. 顶盖安装程序及要点

（ 1 ）安装程序

(2 ）操作要点

① 组焊顶架大跨，组装方法见图 31 一 24 ，一定要严格控制α角的大小或 CD 的间距偏差。

② 大跨吊装就位，吊装顺序见图 31 一 25. 吊装方法见图 31 一 26.25t 汽车吊下面一定要垫 30mm 以上厚度的钢板。

③ 顶架接点多，每个接点处的焊缝密度又大，因此一定要采用间跳法进行施焊。焊完一个接点后立即派人进行检查验收并作记号，以防漏焊。

5. 导轮安装程序及要点

（ 1 ）安装程序

（ 2 ）操作要点：进行导轮与导轨间隙调整时，一定要考虑到导轮安装的平等度和垂直度偏差后，再确定导轮的实际位置。

6. 进、出气管、水封罐安装程序

注：垂直段在安装前应进行单根气密。

7 ．升降试验程序

升降试验设施见图 31-37 。六、劳动力组织和工期安排

15 万立方米气柜工期可安排为 8 个月，根据施工进度和施工面的实际情况，劳动力组。

说明： 1. 每根导轨上一般测 5 个点。

2. 事先（安装前）在导轨面（或底）打上冲眼，作为测量点，冲眼之间的间距可根据具体憎况定，但同一塔节上每根导轨的间距划分方法应一样。

3. 样冲眼应打在导轨表面或底面的中心线上，要求偏差≤ 0.5mm 。

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注：本表未包括油工。七、主要施工设备

15 万立方米气柜安装过程所需主要施工设备见表 31-7 。

八、质量要求气柜安装主要质量要求见表 31-8

九、主要安全措施

1. 气柜施工中的高处作业安全措施

（ 1 ）高处作业的架设要牢固、平稳、防滑、且有安全部门的认可。

（ 2 ）安装顶架时，顶架下面要挂安全网。

（ 3 ）高处作业人员必须带好、系好安全带，高处作业时所使用的小型工具、螺栓、螺母等小型物件必须放人背袋内，不得空中抛掷物件、材料。全体现场人员必须戴好安全帽。

（ 4 ）五级及以上风力的天气应停止吊装作业。

2. 气柜内部用电安全措施

（ 1 ）照明电的电压应为 12V 或符合有关规定。

（ 2 ）进入气柜内的一切电缆、把线不得破损，且应加套管。

3. 防火措施

进行气柜内部防腐刷油时，不得同时进行动火作业。

其余按有关安全规定执行。

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十、技术经济分析

（ 1 ）气柜水槽的安装方法有正袋法和倒装法两大类。倒装法中又有小拔杆群法、液压法等；正袋法中又有水浮正袋法和本工法采用的三角架法。小拔杆群倒袋法需要制作大批的小拔杆，购置大批提升用倒链，且操作人员多，配合复杂；液压法需要庞大的槽压系统；永浮正装法则要设丞庞大的水浮平台；而三角架法虽然高空作业比较多，便不需要上述各方法中的特殊设施。只需用小型角钢或园钢制作一些简单的三角架即可。故施工措施材料费用可节约 50% 以上，施工准备期也可缩短 50 ％以上。

（ 2 ）气柜塔节的安装方法目前主要有逐段法和本工法采用的整圈法。两法相比，逐段法施工中操作人员的作业内容、所用施工设备、机具的种类变换频溅，而整圈法施工中，操作人员的作业内容、所用施工设备、机具的这换次数则要少得多。故操作人员的工作效率、设备、机具的利用率要高 10 ％～ 20 ％左右。

整圈法施工可以确保气柜各塔节的整体质量，也可确保各塔节之间的几何尺寸精度，对提高气柜的施工质量非常有利。整圈法施工可以扩大作业面，特别是可以扩大导轨安装、找正、菱形板安装、焊接的作业面，有利于集中力量，进行工种之间的流水作业，从而可大大缩短气柜总的施工工期。

（ 3 ）顶盖安装方法目前有塔节散袋法，大型（ 120t 以上）吊车成跨吊袋法和本工法采用的小型吊车大跨抬吊法。上述三种方法相比，小型吊车大跨抬吊法可以减少 5 0

％以上的高空作业，节约 50 ％以上的架设和跳板，从而可提高工效 1 倍以上，同时抬吊法使用的是一台 50t ，一台 25t 的吊车，其台班费比利用大型吊车可节约 26 ％以上。

十一、工程实例

天津煤气公司杨家嘴气罐站工程中的两台 15 万立方米气柜采用本工法施工，每台气柜的施工工期为 8 个月和国家规定的施工工期相比缩短了 30 ％以上，节省工日 30 ％以上。

施工中共检查 4174 2 个数据，一次合格率达 99.38 ％，分项工程合格达 100 ％；分郡工程优良率 100 ％。