电镀废水的资源化技术包括传统物理法、化学法、电化学法、离子交换法和膜分离技术等,其中膜分离技术处理具有资源化效率高、能耗低、操作管理自动化程度高、无二次污染、经济效益好等优点,是一种新型的先进环保技术,值得推广应用。

根据微滤、超滤、纳滤、反渗透、渗析、电渗析、渗透气化和液膜技术等膜分离技术的基本原理及特点,对这些膜分离技术在工业废水处理中的应用进行了阐述,并分析了它们在电厂中的应用前景。

对膜分离技术的特点、基本原理、分类等进行了综述,重点介绍了超滤、反渗透和电渗析3种膜分离技术在乳品工业中的应用。

对超声波技术在膜分离过程中的应用与研究进展进行了综述。介绍了超声波在强化过滤过程、辅助膜清洗、传质膜分离过程中的应用以及强化过程的影响因素,并评述了超声波对膜结构的影响。表明超声作用下的膜分离过程,其渗透性能确有改善,但有时超声波也会对膜造成损伤,需引起注意。

介绍了合成氨膜分离在长时间运行后出现的问题、原因分析及改造方案。改造后,进行了装置的运行分析,在膜分离生产中进行了探讨。

采用膜分离技术对乳酸钙溶液的分离、纯化及浓缩进行了16批次的小试和中试,探索了该实验的工艺流程。操作步骤及各项工艺参数。实验结果表明,经膜分离纯化后,终端排放液中的乳酸钙平均含量仅0.075%.大大低于0.4%的工艺指标;浓缩倍数可达2倍以上;经浓缩后的乳酸钙含量可达18%±1%.完全满足16%的工艺要求,乳酸钙溶液的累计截留率可达99.8%以上。

重点在于摸索超滤膜分离地龙匀浆液中蛋白物质的最佳操作条件。方法:以新鲜红地龙的匀浆液为分离对象,以10万膜分离过程为目标过程,以膜通量为指标,来优化压力、温度、表面转速、料液浓度等操作条件。结果:(1)最佳操作条件为:0.25MPa,30°C,200r/min,pH=6.7,地龙浓度为33.3%(w:w),氯化钠的加入量为0。(2)红地龙匀浆液中蛋白物质分子量主要分布在5万~10万。结论:所得实验结果为中试或工业生产提供理论基础和数据支持。

通过对光催化氧化和有机膜分离技术的耦合,设计了一种新型一体式光催化氧化-膜分离流化床反应器,并通过利用颗粒状TiO2催化剂(粒径0.28～0.33μm)对浓度为10 mg/L的酸性红B模拟废水的降解实验,研究了反应器的性能。结果表明,反应器中TiO2的加入量以2 g/L为宜,废水脱色率达98%;膜组件底部的曝气装置可大大减轻膜污染,“表面冲洗+反冲洗“的清洗方法能够有效地恢复膜通量。

通过微滤、超滤等膜分离技术对丁二酸发酵液进行了分离纯化,考察了温度、压力差、pH值、循环流速等因素及操作方式对丁二酸分离的影响。丁二酸发酵液经稀释后可直接进行微滤操作,微滤的优化工艺条件为:pH5.0,40℃,△P=0.03MPa,循环流速0.71m/s,采用间歇反冲可降低膜污染程度,维持较高通量;微滤除菌率达99.6%,蛋白质去除率87%,脱色率92%。

为解决传统的混合油浓缩和溶剂回收能耗高的问题,探索了膜分离法在混合油脱胶及溶剂回收中的应用,并考察了操作压力和质量比对膜分离过程的影响。采用截留分子量5000的PES5超滤膜脱除混合油中的磷脂,在0.3MPa下操作,磷脂截留率为63.5%,膜渗透通量达到40.74L/m2·h。采用ADNF-4040纳滤膜回收混合油中的正己烷,其最大截留率为81%,对应的渗透通量为0.2L/m·~2h。

介绍了膜分离法的优点和五种膜分离法,即电渗析、微滤、超滤、反渗透、纳滤的现状和存在的问题,以及它们在食品加工工业、谷氨酸和柠檬酸生产中的应用。

工业单宁酸经改性活性炭预处理后,用超滤和纳滤技术纯化的方法制备高纯度单宁酸。重点考察了料液质量分数、操作压力差、料液温度对膜分离效果的影响。确定的最佳工艺条件是:料液质量分数15%、截留相对分子质量为6 000的超滤膜和截留相对分子质量为600的纳滤膜的操作压力差分别为0.10 MPa和0.08 MPa、料液温度40℃。同时探讨了颗粒活性炭通过硝酸氧化改性增强其吸附性能的方法。

油田开发生产过程中产生和排放的含油废水含有多种污染物,对生态环境造成严重污染。膜分离作为一种能耗低、设备简单、操作方便和分离性能好的技术,正日益受到广泛的关注。介绍了微滤、超滤和反渗透膜等膜分离技术的特点及它们在含油废水中的应用。

综述了膜分离技术在食品工业清洁生产中的应用。重点论述了膜分离技术在实现节约生产用水、减轻环境污染、提高产品质量等方面的应用。

将细小的CoX催化苯乙烯氧化悬浮体系与无机膜分离耦合,实现了反应的连续操作,考察了温度、催化剂用量、溶剂量和搅拌速度对反应结果和膜通量的影响。结果表明膜分离过程不会对反应活性造成影响,操作过程中各因素对膜通量的影响归因于此条件下催化剂对膜孔的堵塞及其在膜表面的沉积程度,而超声是一个很好恢复膜通量的手段。

介绍了上海氯碱化工股份有限公司聚氯乙烯厂糊状树脂装置应用有机蒸气膜分离技术从聚合排放的不凝性尾气中回收VCM的情况,阐述了膜分离技术的原理,并介绍了对工艺流程和控制系统优化的方案,最终实现了回收后的尾气中VCM体积分数低于2%,VCM回收率超过95%,每年可回收275 t VCM。

介绍了膜分离的原理和膜分离器的结构以及应用膜分离技术回收小本体聚丙烯装置的尾气和放空气中的丙烯,以提高装置的收率,取得较好的经济效益。

通过异丙醇油脂浸出工艺中使用渗透汽化膜分离技术回收浓缩异丙醇,以及在油脂精炼中使用超滤技术分离磷脂、色素和一些游离脂肪酸和能耗数据的对比,说明其在油脂工业中应用的优点,并展望膜分离技术的工业化前景。

】 为了进一步开展豆制品加工高浓废水的再资源化研究,对黄浆水进行超滤、纳滤和反渗透组合膜处理,并分析各个膜分离单元功能性成分的再分布情况和主要污染物指标的变化。结果显示,超滤单元可以实现糖与蛋白质的分离、不同分子量蛋白质的分离,纳滤单元可截留原液中绝大部分的大豆低聚糖,大豆异黄酮和大豆皂苷的再分离贯穿了所有膜分离单元,纳滤截留液中活性成分多、相对含量高,可进一步分离纯化,反渗透单元出水COD累计去除率达99.6%。

采用膜分离技术中的纳滤,反渗透以及络合-超滤耦合过程处理电镀废水中常见的含镍废水。以回收重金属镍和回用废水为目的,讨论了操作压强对膜通量、截留率的影响。实验结果表明,三种膜分离方法处理含镍废水均远低于国家排放标准,镍的截留率均大于99%,实现了分离的目的,且透过的水可以回用。

本文综述了膜分离技术的分类、膜的材料、膜的结构、膜污染及清洗方法,着重介绍了膜分离技术在茶叶深加工中的应用现状。

介绍并比较了有关膜分离技术在食品工业中的应用,重点介绍了有关陶瓷膜应用的实例,并与不同的膜进行了比较,在此基础上对膜分离技术在食品工业上的应用前景进行了展望。

研究了用膜分离技术进行莲心碱的提取。将待分离的料液进行了必要的预处理,重点考察了料液pH值和稀释浓度对分离效果的影响。比较了4种不同材质膜过滤料液时的稳定渗透通量、莲心碱回收率和叶绿素截留率情况,并利用膜阻力分析法得出污染膜的各阻力构成。实验结果表明,当pH值在3.0左右、叶绿素浓度在1.68～2.52 g/L时,莲心碱的分离效果最佳;由于聚醚砜膜有高通量、高分离效果,因此选择聚醚砜膜分离料液;

采用膜分离技术代替传统蒸发回收植物油浸取时的溶剂,由于溶剂没有相变过程,可大幅度的降低能耗,因此用膜法来回收溶剂是膜技术在节能减排方面的又一个重要应用领域。本文论述了膜分离技术在溶剂回收中的研究和应用进展,指出在应用过程中所面临的问题,并对其发展进行了展望。

膜分离技术是国际上最先进的分离技术之一,在颗粒体系的分离中有着广泛的应用。本文主要介绍了膜分离颗粒体系过程的传质机理模型研究进展,为膜技术的理论研究提供一定参考。

渗透汽化作为一种新型膜分离技术,相比传统技术在制备无水乙醇时,具有节能低排,产品质量好,收率高,流程简单,操作方便,占地面积少,维护成本低等优势。经试验,渗透汽化膜分离法能有效实现将乙醇中的水分降低至0.1%,并最终建立了生产规模装置,实现了工业化应用,获得了良好的经济效益和社会效益。

平煤蓝天公司的30万t/a甲醇装置采用天然气前补碳制甲醇工艺流程,膜分离技术回收甲醇合成尾气。本文介绍了将膜分离产物选择性地返回生产系统的原理和实际运行效果。

阐述了膜分离技术的特点,及近期国内外电镀废水膜技术处理回用的研究现状,介绍了国内大规模应用该技术的工程实例,指出了膜分离技术的应用前景和发展方向。

为了提高刺梨提取物的质量,采用膜分离技术对其进行分离纯化,应用液质分析所得到的产品进行成分分析,并通过对这些产品的评吸,分析化学成分和烟用效果之间的关系。结果表明,膜分离技术在保留刺梨提取物原有特色香味的同时,可以有效去除负面影响烟气感官质量的大分子物质,达到提高刺梨提取物质量的目的。纯化后刺梨提取物的主要成分为有机酸类和多糖类化合物。

本文探讨了膜分离技术分离纯化大蒜超氧化物歧化酶(SOD)的工艺条件,研究了中空纤维超滤膜分离提纯大蒜SOD的工艺参数。通过单因素实验,分析了温度、压力、透过率对SOD活力回收率的影响;并通过正交实验确定出超滤膜分离法的最佳条件:温度32℃,压力0.15 MPa,透过率90%。在此基础上研究了纳滤膜对超滤液进行浓缩纯化的工艺条件,适宜的纳滤条件为:温度32℃,压力1.4 MPa。