高级子午线轮胎的优点具体体现在其是否能够安全地高速平稳行驶及它的耐

久性能，外观质量，耐磨性能。轮胎硫化的工艺和装置，对这些性能有着关键性

的影响。因此，硫化工序是生产子午线轮胎的关键工序，在整个轮胎生产中占有

十分重要的地位，具体来看： 


    ①硫化工序所需设备投资在总的设备投资中占相当大的比例，一般为设备总

投资的15%以上； 

    ②硫化工序能耗高，按工艺需要，在传统硫化方式中，本工序耗汽量占轮胎

生产总耗汽量的80%，为轮胎厂的能耗大户。 

    ③硫化工序对子午线轮胎质量影响大，为最重要的工序之一，对轮胎的均匀

性、平衡性、耐磨性能、外观质量等起关键作用。

    因此，为提高产品质量、减少设备投资和降低能耗，人们对硫化工序进行许

多改进工作，除直接改进硫化机本身的设计外，近年来在硫化加热介质方式上改

进及发展也比较快，已从蒸汽/过热水发展到蒸汽/惰性气体，进而发展到蒸汽/氮

气硫化介质方式。 

    目前，国内轮胎硫化工艺普遍使用的两种，即过热水介质和直接蒸汽介质的

硫化工艺。

     过热水介质硫化工艺在国内外生产中一直被使用，过热水温度一般控制在

170－180℃，内压保持在2.2－2.6MPa，硫化时间控制在20－30min，内压较高，

介质性质较稳定，轮胎的质量较好，外观合格率较高，问题是硫化温度低，硫化

时间长，生产效率低，硫化机利用率低。 

    直接蒸汽介质硫化工艺是直接使高压饱和蒸汽进入胶囊，内压一般在1.6－

1.9MPa，温度达到190－210℃，硫化时间10－15min。这种方式的优点主要是生产

效率高，但对整个轮胎生产各道工序的工艺和装备，甚至对半成品的存放条件、

时间等，都有严格的要求，由于内压偏低，轮胎肩部处胶料厚，造成局部压力不

足，容易产生钢丝带束层端点松散，从而影响轮胎的高速和耐久性能。由于内压

低还会造成外观合格率下降。

    以上为高压低温或低压高温的两种硫化工艺，从而产生了产品质量较好而生

产效率低，或者生产效率较高而产品质量不易保证的两个局面。

    如何将以上两种方法统一起来，既能够高压又能够保证高温，从而使轮胎硫

化后的质量较稳定，同样也能达到较高的生产效率，这是多年来人们一直在寻找

的方法。

    开始找到蒸汽/惰性气体的硫化方式，但惰性气体发生器产生的气体被认为是

不可燃的却是有毒的，在密闭的无良好通风条件的厂房内易造成一氧化碳中毒的

危险。

    现在人们发现了利用氮气可以解决上述问题，它采用190—210℃高压饱和蒸

汽充入胶囊升温之后，再向胶囊充入20—26公斤压力的高纯氮气的增压办法，以

达到高温高压的硫化条件，从而实现了上述目标。 

    近年来，蒸汽/氮气介质硫化方式发展很快，目前在美国、日本等主要轮胎生

产国新建项目已基本采用这种硫化方式。