通过对变压吸附式制氧机流量和浓度参数的实验测量与计算分析,总结了制氧机流量与最高吸气氧浓度的关系.消费者吸入的最高供氧浓度与制氧机流量浓度曲线有关；当吸氧个体肺通气量减小时,其最大吸入氧浓度增大,但供氧规律并不发生变化.

介绍了6000m3/h真空变压吸附制氧装置的基本原理、工艺流程,对吸附法和深冷法的特点进行了比较.

通过对变压吸附技术的原理分析,解析了近年来该技术取得的技术优势和进展情况,对其提氢、脱碳等技术应用进行了简要说明,结合实际对其发展趋势作出判断。

本文介绍了变压吸附工艺工程中的关键设备吸附塔的制造过程。文章围绕变压吸附塔的构造及设计、遵循的规范及技术要求、制造技术难点及质量控制等进行了阐述。

在综述变压吸附空分制氧在化工、冶金、环境及医疗保健领域应用的基础上,对变压吸附空分制氧发展中仍需解决的吸附剂、吸附器结构、以及工艺流程进行了分析。

文对变压吸附脱碳运行经验与故障处理进行了探讨。文章根据变压吸附脱碳工艺的特点。经过实际运行的经验总结,对变压吸附稳定运行、故障处理提出了措施。

介绍了变压吸附(PSA)技术浓缩煤层气、油田气以及垃圾填埋气中甲烷(CH4)的国内外研究和应用状况,分析了吸附剂以及PSA工艺对CH4/N2分离效果的影响,着重讨论了活性炭与碳分子筛(CMS)吸附剂在分离CH4/N2混合物中的应用,指出了目前PSA用于浓缩CH4/N2中CH4研究中存在的不足,并展望了其发展趋势.

针对济钢冷轧焦炉煤气变压吸附制氢机组存在的实际问题进行分析,通过对脱硫罐和预处理罐填料结构进行优化,解决了机组因脱硫、脱萘不充分导致设备故障频繁,机组作业率降低的问题;通过对制氢尾气的回收利用,解决了90%以上的尾气放散,节约了能源,保护了环境,改造基本达到了预期目的.

集成工艺可充分发挥各单一技术的优势,是解决炼厂气体资源化及优化油气田开采工艺的有效技术手段。介绍了中凯化学(大连)有限公司开发的膜分离、变压吸附集成工艺在炼厂干气综合利用、天然气净化及CO2、CH4 回收等方面的应用概况。

根据燃料电池对氢源的要求,比较了膜分离、深冷、变压吸附纯化氢气的特点,认为变压吸附最有可能应用于未来氢能经济社会,并分析了变压吸附提氢技术的现状,展望了其未来发展。

介绍了变压吸附制氧机中吸附器的内部结构、分流板、分子筛布局与装填方式、压料部件与装配等详细内容，对影响制氧机性能的因素进行了剖析和论述，探讨了变压吸附制氧机设计中关键影响因素和技巧。

目的:研制一种高原高效制氧机,用于解决高原部队用氧问题.方法:运用分子筛变压吸附制氧(PSA)技术,主要研究六吸附床制氧流程及其控制方法,用多通旋转分配阀实现六吸附床制氧流程的气体分配;应用可编程控制(PLC)技术,主要研究运行过程全自动控制及不同海拔高度参数可在线调整控制系统.结果:该制氧机达到技术指标要求,氧收率达58%.结论:该制氧机制氧效率高,功耗低;智能化程度高,操作与维护方便,适于高原地区使用.

本文主要介绍了变压吸附空分制氧的工作原理以及影响氧气纯度和回收率的主要因素,介绍了近年来变压吸附空分制氧的工艺进展情况.

通过实验研究了真空环境对小型变压吸附制氧的影响,考察了真空解吸与常压解吸两种条件下,进气压力、产氧量与均压时间对氧气纯度的影响。实验结果表明:真空解吸有利于提高氧气纯度和缩短产氧启动时间;真空解吸条件下,进气压力、产氧量与均压时间的变化对氧气纯度的影响规律与常压解吸时相同,但影响程度减弱。

针对煤矿瓦斯气体容易在上隅角位置积聚,造成煤矿安全隐患这一难题,提出并设计了用变压吸附方法(PSA)分离瓦斯,降低上隅角瓦斯浓度的试验方案。依据相似原理及东庞煤矿实际工作面相关参数制作了U型通风系统采煤工作面及采空区模型。采用抽出式通风,向巷道混入甲烷气体,进行了相关的模拟实验。吸附设备正常工作时,上隅角位置的甲烷浓度能由1.1%～1.2%降低到0.7%～0.8%左右,该方法在解决上隅角甲烷积聚问题上能够起到积极作用。

通过两塔真空变压吸附装置,对低甲烷浓度的煤层气进行了浓缩实验。实验中研究了两种活性炭、三种不同的流程以及均压时间和节流孔径等操作参数对解吸气甲烷浓度和甲烷回收率的影响。结果表明,比表面积和分离因子都较大的活性炭更适合用作浓缩煤层气的吸附剂;上下不同步均压流程比其他两种流程有更好的浓缩效果且上、下均压时间都存在着最佳值;节流孔径对甲烷回收率影响较大,为同时保证解吸气甲烷浓度和甲烷回收率,需要选择合适的节流孔径。这些研究结果可为变压吸附浓缩低浓度煤层气的深入研究和工程应用提供参考。

本公司采用变压吸附技术对氯乙烯尾气进行净化处理成功运用,该系统自2007年7月13日一次性调试成功并投用以后,运行稳定。净化放空气达到(C_2H_2≤120mg/m~3。C_2H_3Cl≤36mg/m~3)。浓缩回收的产品气中VCM和C_2H_2很平稳地输出到了生产系统,达到国家环保排放要求

分析了目前我国PVC、烧碱生产企业状况.提出了通过配套固定床煤气发生炉产生氢气和煤气的建议:将氢气用于消化电石法PVC生产过程中的多余氯气(生产氯化氢),而剩余煤气则在固碱生产中作为燃料使用.详细叙述了煤气发生炉配套变压吸附装置生产氢气的工艺流程,并阐述了综合利用过程.

简要介绍变压吸附脱碳工艺,并介绍变压吸附对进、出口气体组份间比例的改变情况和环境温度对气体收率的影响.

综述了国内外变压吸附(PSA)分离CH_4/N_2所采用的分子筛吸附剂,包括沸石分子筛(ZMS)与碳分子筛(CMS)的研究和应用状况;介绍了ZMS和CMS的种类及其PSA分离CH_4/N_2的原理和效果;详细阐述了不同种类ZMS的组成、孔结构与其PSA分离CH_4/N_2效果之间的关系;分析了各种不同分子筛PSA分离CH_4/N_2中的优势与不足.具有动力学分离效应的分子筛型吸附刺在分离CH_4/N_2的PSA过程中具有能耗费用低、分离效果较好的优势,因此加强其研发将是今后的发展趋势.

通过对微型制氧流程的实验研究和分析,确定了单节流小流量反吹和均压工艺的最佳实验参数,在保证产氧浓度和氧气最大回收率的条件下,该工艺流程吸附压力最低。结果表明:小流量反吹工艺可以提高产品气中氧气浓度(体积分数),吸附塔出口端单向阀可以有效降低吸附压力;双节流反吹工艺虽然可以提高产品气中氧气浓度,但节流孔径限制了产品氧气输出,导致吸附压力升高;单节流小流量反吹工艺和均压工艺中均压时间与瞬洗时间均存在最佳值。

根据多孔介质变压吸附理论,对试验室小型变压吸附制氧系统吸附过程进行了数学仿真计算,结果表明:减小吸附床层的间隙率可以改善氧产品的纯度,压缩机的功耗会增加;随着原料进气流量的增加,进出口压降呈线性增加,产品纯度则按非线性减小;当吸附床层高径比增加时,吸附柱的压力降呈线性增加,但在较低值时的增加对产品纯度改善较好;为了更好地减小吸附柱的压力降,达成节能的效果,建议间隙率控制在0.35~0.4之间,高径比控制在9.5~12之间,操作时将空气进气流量调到6.2m3/h左右为宜。

针对煤矿瓦斯气体容易在上隅角位置积聚,造成煤矿安全隐患这一难题,提出并设计了用变压吸附方法(PSA)分离瓦斯,降低上隅角瓦斯浓度的试验方案.依据相似原理及东庞煤矿实际工作面相关参数制作了U型通风系统采煤工作面及采空区模型.采用抽出式通风.

从变压吸附的控制方程人手,分析了瞬时平衡模型、线性推动力模型以及孔扩散模型,并对软件化模拟变压吸附系统进行了论述.利用三维流体力学模拟软件,可以模拟并优化吸附塔的气体分布器及其他塔内件,优化程控阀的流体力学性能;利用一维流体力学模拟软件,可以对变压吸附系统管网仿真与优化.利用大型商用软件对变压吸附系统进行从微观的流动细节模拟到宏观的运行状态模拟,是变压吸附数值模拟和系统优化的发展方向.

建立了3塔变压吸附分离装置,对烟道气中的低浓度二氧化碳(体积分数12%左右)的富集进行了实验研究,考察了吸附压力和吸附时间、置换压力和置换时间及解吸压力对产品气浓度和回收率的影响.结果表明:基于硅胶的PSA技术能够对炉窑尾气中的低浓度二氧化碳气体进行浓缩;吸附压力和吸附时间对变压吸附回收浓缩烟道气中低浓度的二氧化碳有着重要的影响,为了得到较高浓度的二氧化碳气体,吸附压力不能太低,不同的吸附压力下有着不同的最佳吸附时间;一定条件下提高置换气的流量和压力会提高二氧化碳气体的浓度,但是回收率会下降.

对中国石化金陵分公司变压吸附氢提纯装置在运行初期出现意外停车的原因(铵盐结晶、解吸气中氢气含量偏高、解吸气流量不稳、氢气压缩机气缸磨损等)进行了详细的分析,并提出了相应的改进措施,以保证装置的平稳运行.

根据变压吸附制氧理论,对制氧量为3 m3/h的小型PSA制氧系统进行吸附过程数值模拟及分析,结果表明:产品纯度随吸附床层间隙率减小而递增,但需付出增加耗能的代价;随着速度的增加,进出口压降基本呈线性增加,而产品纯度呈类抛物线状减小;当吸附床层高径比增加时,进出口压降呈线性增加,而产品纯度在较低值时增长较快;流体相最佳流速控制在0.05 m/s左右,间隙率控制在0.35-0.4之间,高径比控制在9.5-12之间,能够很好地降低进出口压差,使整体吸附具有节能的效果。

针对长钢炼铁高炉富氧现状和存在问题,对采用变压吸附制氧装置进行可行性分析。

介绍了电石法PVC树脂生产过程中氯乙烯精馏尾气的吸收方法,从原理到回收情况对比了膜吸附回收法和变压吸附法.结果表明,采用变压吸附法回收氯乙烯精馏尾气不仅降低了消耗,增加了经济效益,而且减少了环境污染.

变压吸附空分技术靠压力效应,即在压力下吸附、在常压或真空状态下解吸来进行分离的。变压吸附制氧技术采用二床或三床真空解吸工艺,程